Proses

Köpük makinesinin çalışma prensibi, kullanılan makine türüne göre değişiklik gösterebilir: Pnömatik sprey köpük makinesi. EPS strafor kaplama makinesi. İşlem genellikle şu aşamalardan oluşur: Hazırlık. Kaplama uygulaması. Kuruma süreci. Köpük makinesi (parti amaçlı). Bu makineler, genellikle şu şekilde çalışır: Su temini. Çözeltinin eklenmesi. Köpük üretimi.

Delme kesme kalıplarının tasarımı şu adımları içerir: 1. Malzeme ve tezgah kapasitesinin belirlenmesi. 2. Şerit yerleşim planının yapılması. 3. Kalıp elemanlarının boyutlarının hesaplanması: DiĢi kalıp ölçüleri. Kılavuz plaka ölçüleri. Zımba tutucu, üst ve alt kalıp plaka ölçüleri. 4. Katı modelleme: Dişi plaka, sıyırıcı plaka, zımbalar, zımba tutucu plaka, destek plakası, sap plakası ve kalıp sapının tasarımı. 5. Bağlantı elemanlarının seçimi: Cıvata ve pimlerin belirlenmesi. Bilgisayar destekli tasarım programları bu süreçte kullanılabilir. Kalıp tasarımı için gerekli formüller ve tablo değerleri, sac metal kalıpçılığıyla ilgili kitaplardan yararlanılarak hazırlanır.

Rapor kontrolü için farklı yöntemler kullanılabilir: e-Devlet üzerinden istirahat raporu sorgulama: T.C. kimlik numarası ve mobil imza, elektronik imza veya T.C. kimlik kartı ile e-Devlet kapısına giriş yapılarak, Sağlık Bakanlığı'na ait "e-İmzalı Erişkinler için Engellilik Sağlık Kurulu Raporları Sorgulama" hizmeti kullanılabilir. İşveren için rapor sorgulama: SGK'nın "SAĞLIK ÖDEMELERİ SİSTEMİ" ekranındaki "Geçici İş Göremezlik İşveren İşlemleri" kısmında yer alan "Tarihe Göre Rapor Arama" veya "Kimlik No'ya Göre Rapor Arama" seçenekleri ile yapılabilir. Manuel giriş: Elektronik ortamda sisteme girilemeyen raporlar, aynı ekranda yer alan "Manuel Çalışmadığına Dair Bildirim" kısmından girilebilir. Ayrıca, raporun sağlık kuruluşu tarafından sisteme doğru şekilde girilip girilmediğini kontrol etmek için e-Nabız üzerinden de bilgi alınabilir. Rapor süreciyle ilgili sorunlar için raporun düzenlendiği sağlık kuruluşu, e-Nabız destek hattı, ALO 170 veya ilgili SGK müdürlüğü ile iletişime geçilebilir.

Kimya teknolojisi boya üretimi, çeşitli malzeme yüzeylerine kaplama, koruma ve dekoratif özellikler kazandırmak amacıyla yapılan bir süreçtir. Boya üretimi genellikle şu adımları içerir: Hammadde karışımı. Öğütme. Karıştırma. İnceltme. Renklendirme. Son işlemler ve dolum. Boya üretiminde kullanılan temel bileşenler arasında pigmentler, bağlayıcılar, dolgu malzemeleri, çözücüler ve katkı maddeleri bulunur.

Çelik boru üretim hattı, genellikle şu adımlarla çalışır: 1. Hammadde Hazırlığı: Çelik rulolar, üretilecek borunun özelliklerine uygun olarak seçilir ve üretim hattına taşınır. 2. Düzleştirme: Çelik sac, ütüleme merdaneleri ile düzleştirilir. 3. Kaynak Ağzı Açma: Yapay frezeler, düzleşen çelikte kaynak ağzı açar. 4. Boru Şekillendirme: Çelik sac, büyük motorların itmesiyle merdaneler tarafından yuvarlanarak boru şekline getirilir. 5. Kaynak: İç kısımdan başlayan kaynak işlemi, borunun kendi ekseni etrafında dönmesiyle dış kaynaktan tamamlanır. 6. Kontrol: Malzeme ve kaynak hataları, ultrason ve röntgen gibi yöntemlerle tespit edilir. 7. Boylama: Plazma kesimi ile çelik borular istenen boyda kesilir. 8. Yüzey Hazırlığı: Kumlama ile paslanma temizlenir ve boru, kaplama için hazırlanır. 9. Kaplama: Boru, poliüretan veya çinko gibi malzemelerle kaplanır. 10. Son İşlemler: Uçlar şekillendirilir, çapaklar alınır ve borular paketlenir. Üretim süreci, kullanılan yönteme (dikişsiz veya kaynaklı) ve borunun özelliklerine göre değişiklik gösterebilir.

Sac metal delme işlemi genellikle şu adımları içerir: 1. Tasarım ve Programlama: Mühendisler ve tasarımcılar, delinecek parçaların dijital modellerini oluşturur. 2. Makinenin Kurulumu: Delme makinesi hazırlanır, uygun kalıplar ve zımbalar yüklenir. 3. Delme: Metal levha makineye yerleştirilir ve önceden programlanmış desenlere göre delinir. 4. Kalite Kontrol ve Sonlandırma: Parçalar doğruluk ve bütünlük açısından kontrol edilir, gerekirse son işlemler uygulanır. Sac metal delme genellikle matkap veya delme presi kullanılarak yapılır. CNC kontrollü delme presleri, hassas ve hızlı delmeler üretir. Delme işlemi sırasında, temiz kesimler elde etmek ve aşınmayı azaltmak için uygun takımlama ve yağlama önemlidir.

PUKÖ'de "kontrol et" aşaması, planlanan hedeflere ne kadar ulaşıldığının belirlendiği adımdır. Bu aşamada, aşağıdaki sorular yanıtlanır: Planın yürütülmesi denetleniyor mu? İlk plan işe yarıyor mu? Mevcut sürecin sorunlu kısımları tespit edilebiliyor mu? Eğer hedeflere ulaşıldıysa, yapılan uygulama faaliyetleri kontrol edilir ve standartlaştırılır. Kontrol et aşaması, PUKÖ döngüsünün en önemli adımlarından biri olarak kabul edilir.

Planlama sürecinin son aşaması uygulama ve kontrol aşamasıdır. Bu aşamada: hazırlanan planın hayata geçirilmesi ve uygulanması gerçekleştirilir; belirlenen hedef, strateji ve taktiklere uygun bir şekilde ilerlenmesi sağlanır; süreç boyunca yapılan çalışmaların değerlendirilip, gerekli düzenlemelerin yapılmasıyla süreç tamamlanır.

Roze (pembe) şarap, pembe rengini şu nedenlerle alır: Maserasyon: Üzümlerin kabuklarıyla bekletilmesi sırasında, kabuklardan şıraya renk geçişi olur. Direk presleme: Siyah üzümlerin kabuklarıyla bekletme işlemi yapılmadan direk preslenmesi ile elde edilir. Roze şaraplar, kullanılan üzüm çeşitlerine ve şarap yapım tekniklerine bağlı olarak soluk bir "soğan kabuğu" turuncusundan canlı bir mora kadar değişen renklerde olabilir.

CNC makinelerinin kurulumu ve montajı için aşağıdaki adımlar izlenebilir: 1. Mekanik parçaların montajı: Makine çerçevesi ve bileşenleri monte edilir, kontrol kartı yerleştirilir. 2. Kablo ve boru bağlantıları: Elektrik kabloları, yağ ve hava boruları bağlanır. 3. Yazılım yüklemesi: CNC makinesinin kontrol sistemine gerekli sürücüler ve yazılım yüklenir. 4. Aletlerin montajı: Malzemeye uygun kesici takımlar seçilir ve iş miline takılır. 5. İş parçasının sabitlenmesi: İş parçası, kelepçeler veya vakumlu tutucularla makine tablasına sabitlenir. 6. Homing ve kalibrasyon: Homing işlemi yapılır ve makine sıfır noktası ayarlanır. 7. Program yükleme ve doğrulama: G kodu yüklenir ve takım yolları doğrulanır. 8. Test çalışması: Kuru çalışma yapılarak makine hareketleri ve takım yolları test edilir. 9. Güç verme ve çalıştırma: Makine çalıştırılır ve frezeleme veya kazıma işlemi gerçekleştirilir. Kurulum sırasında güvenlik önlemlerinin alınması ve üretici talimatlarına uyulması önemlidir.

Çikolatanın kırılma nedeni, kristal yapısı ve sertliği ile ilgilidir. Yetersiz temperleme: Çikolatanın içindeki kakao yağı doğru kristal yapısını içermezse, çikolata sertleşemez ve kırılabilir. Aşırı kristalleşme: Çikolata fazla kristalleşirse, sertleşerek kalın bir kabuk oluşturur ve bu da kırılmaya yol açabilir. Kalın çikolata: Kalın çikolatalar, daha zor kırılır. Çikolatanın kırılma direncini değerlendirmek için özel reometreler kullanılabilir.

Ulusal Taşıt Tanıma Sistemi (UTTS) montajı, aracın özelliklerine bağlı olarak genellikle 1-2 saat içinde tamamlanır. Başvuru sürecinden sonra, cihaz teslimatı ve montaj işlemleri genellikle 7 iş günü içerisinde tamamlanır. UTTS montajı, yalnızca eğitimli teknik personel tarafından gerçekleştirilir ve Darphane tarafından yetkilendirilmiş servis noktalarında yapılır.

CNC lazer kesim şablonu oluşturmak için aşağıdaki adımlar izlenebilir: 1. Tasarım Konseptini Belirleme. 2. Tasarımı Belirleme. 3. Boyutları ve Ölçekleri Ayarlama. 4. Vektör Çizimleri Oluşturma. 5. Detaylar ve Kenarlık Kalınlığı. 6. Renk ve Katmanlar. 7. Dosya Formatı ve İhracat. 8. Lazer Kesim Makinesine Aktarım. 9. Kesim Ayarlarını Yapma. 10. Kesim İşlemini Başlatma. 11. Sonuç Kontrolü ve Düzeltmeler. CNC lazer kesim şablonu oluştururken tasarımın karmaşıklığına ve malzemenin özelliklerine dikkat etmek önemlidir.

Kase üretim makinesi, kullanılan malzemeye ve üretim yöntemine göre farklı şekillerde çalışabilir. İşte bazı yaygın kase üretim yöntemlerinin çalışma prensipleri: Plastik Kase Üretim Makinesi: Enjeksiyon Kalıplama: Plastik enjeksiyon kalıplama makineleri, erimiş plastiği kalıba enjekte ederek kaseleri oluşturur. Kağıt Kase Üretim Makinesi: Isı ile Şekillendirme: Kağıt, önce ön ısıtıcıdan, ardından yan ısıtıcılardan geçirilir ve hava desteği ile yapıştırılır. Tek Kullanımlık Kase Üretim Makinesi: Otomatik Süreç: Makineler, kağıt besleme, ısıtma, kalıplama, sızdırmazlık, kenar kıvırma ve otomatik toplama gibi süreçleri entegre eder. Üretim yöntemleri, kullanılan teknolojiye ve makine modeline göre değişiklik gösterebilir.

Enjeksiyonda hammadde kurutma, plastik granül veya toz gibi hammaddelerin nemi ve yabancı maddeleri gidermek için gerçekleştirilir. Bu işlem genellikle şu adımlarla yapılır: 1. Kurutma: Hammaddeler, kurutucu cihazlar (hot air dryer, dehumidifier dryer, vakum kurutucu) kullanılarak uygun sıcaklıkta ve sürede kurutulur. 2. Transfer: Kurutulmuş hammaddeler, nemden uzak tutularak işleme makinesinin haznesine taşınır. Kurutma sırasında dikkat edilmesi gerekenler: Sıcaklık: Fazla sıcaklık plastiği bozabilir. Süre: Gereğinden uzun kurutma, enerji kaybına yol açar. Hava debisi: Düşük hava debisi kurutmayı verimsiz hale getirir. Nem ölçümü: Kurutma sonrası plastiğin nem seviyesi kontrol edilmelidir. Bazı kurutma yöntemleri: Nem alma makineleri: Kuru hava ile kurutma sağlar. Rotorlu kurutucular: Enerji tasarrufludur. Vakumlu kurutucular: Hızlı ve düşük enerjili kurutma sunar.

Promosyon ıslak mendil üretimi şu adımları içerir: 1. Tasarım Aşaması: Müşterinin ihtiyaçlarına göre logo, metin ve grafiklerin yer aldığı bir tasarım yapılır. 2. Malzeme Seçimi: Yumuşak, yüksek emiciliğe sahip %100 viskon veya viskon-polyester karışımı kumaşlar tercih edilir. 3. Üretim: Kesim ve Katlama: Mendiller uygun boyutlarda kesilir ve katlanır. Solüsyon Uygulaması: Su, alkol, nemlendirici maddeler ve koku içeren solüsyonla ıslatılır. Ambalajlama: Tekli veya çoklu paketler halinde otomatik makinelerle ambalajlanır. 4. Kalite Kontrol: Mendillerin nem oranı, paketlerin sızdırmazlığı ve genel kalite test edilir. 5. Dağıtım: Üretim sonrası, müşteri taleplerine göre ambalajlara yerleştirilip sevkiyata hazırlanır. Bu süreçte, ISO ve gıda güvenliği standartlarına uygunluk sağlanır. Promosyon ıslak mendil üretimi için profesyonel hizmet sunan firmalarla iletişime geçilmesi önerilir.

Galvanizasyon kazanı, genellikle sıcak daldırma galvanizleme sürecinde kullanılır ve şu şekilde çalışır: 1. Temizlik: Metal, yağ, gres ve oksidasyondan arındırılmak üzere kapsamlı bir kimyasal temizlemeden geçirilir. 2. Isıtma: Temizlenen metal, yaklaşık 450 derece Celsius'ta ısıtılan erimiş çinko havuzuna batırılır. 3. Kaplama: Sıcak çinko, metale temas ettiğinde reaksiyon göstererek güçlü bir bağ oluşturur ve metalin yüzeyini kaplar. 4. Soğutma: Metal, fazla çinkonun uzaklaştırılması için titreşimle veya santrifüjle soğutulur. Bu süreç, metalin korozyona karşı korunmasını sağlar ve dayanıklılığını artırır.

Üretim planlamasının parça parça nasıl hesaplanacağına dair bilgi bulunamadı. Ancak, üretim planlama süreci genel olarak şu adımlardan oluşur: Talep tahmini. Üretim kapasitesinin belirlenmesi. Kaynak planlaması. Üretim sürecinin planlanması. Üretim takviminin oluşturulması. Kalite kontrol önlemlerinin belirlenmesi. Maliyet analizi ve bütçeleme. Üretimin gerçekleştirilmesi ve izlenmesi.

Hava jetli tekstüre işlemi, sentetik filamentlerin iplik içerisindeki düzenli konumlarını mekanik yolla değiştirerek, bu filamentleri birbirine karışmış, hacimli, doğal ipliklere benzer bir yapıya dönüştürür. Çalışma prensibi: 1. Aşırı besleme: Bir bobinden alınan çok flamentli sonsuz besleme ipliği, jete belirli bir hızla beslenir ve jetten daha düşük bir hızla alınır. 2. Tekstüre: Aşırı beslenmiş flamentler jet içinden geçirilir ve tekstüre ucundan dışarı püskürtülür. 3. Mekanik germe: Jetten çıkan ipliğe, alım silindiri ile sevk silindiri arasında mekanik bir germe işlemi uygulanır. 4. Stabilizasyon: İpliğin yapısında bulunan ilmeklerin bir kısmı uygulanan kuvvetlerin etkisiyle yok olabilir, kalan ilmeklerin miktarı ilmeğin “kararlılığı” ile ilişkilidir. Hava jetli tekstüre, ısı etkisi olmadan yüksek basınçta soğuk havanın püskürtülmesi ile gerçekleştirilir ve bu nedenle termoplastik olmayan ipliklere de uygulanabilir.

Şişirme kalıplama makinesi, plastik şişeler üretmek için kullanılan bir imalat ekipmanıdır ve genellikle şu adımlarla çalışır: 1. Plastik Reçine Enjeksiyonu: Plastik reçine, makinenin ısıtma haznesine enjekte edilir ve elektrikli ısıtıcı veya kızılötesi radyasyonla eritilir. 2. Parison'un Ekstrüzyonu: Erimiş plastik, bir ekstrüdere beslenerek içi boş bir tüp (parison) şeklinde şekillendirilir. 3. Kalıp Kapatma: Parison, kalıbın iki yarısı arasına yerleştirilir ve alt kısmı mühürlenir. 4. Üfleme: Üfleme pimi ile parisonun içine hava üflenir, bu da plastiğin kalıp boşluğunun şeklini almasını sağlar. 5. Soğutma ve Katılaşma: Plastik, kalıp içinde soğutularak katılaşır. 6. Kalıp Açma ve Çıkarma: Plastik yeterince soğuduktan sonra kalıp açılır ve ürün çıkarılır. 7. Düzeltme ve Son İşlem: Kalıptan çıkan ürün, çapakların kesilmesi ve gerekli ek işlemlerle son haline getirilir. Şişirme kalıplama makineleri, ekstrüzyon, enjeksiyon ve enjeksiyon gerdirmeli şişirme gibi farklı tiplerde olabilir.