Proses

Galvanizasyon kazanı, çelik tellerin koruyucu çinko kaplama ile kaplandığı sıcak daldırma galvanizleme işleminde kullanılır. Kazanın çalışma prensibi şu şekildedir: 1. Yüzey Temizliği: Çelik tel, yağ, gres ve kirliliklerden arındırılmak için asidik veya alkali bir banyoya daldırılır. 2. Asit Yıkama: Tel, hidroklorik asit kullanılarak yüzey oksitlerinden ve safsızlıklardan arındırılır. 3. Erimiş Çinko Banyosu: Tel, %98 saflıkta ergitilmiş çinko içeren bir banyoya daldırılır. 4. Kaplama: Çinko, tel ile reaksiyona girerek tüm yüzeyi kaplayan bir çinko-demir alaşım tabakası oluşturur. 5. Soğutma: Kaplama işleminden sonra tel, fazla çinkoyu uzaklaştırmak ve pürüzsüz bir kaplama sağlamak için soğutulur. 6. Kurutma: Tel, ambalajlama ve nakliye için hazır hale getirilmek üzere kurutulur.

Üretim planlama parça parça hesaplaması aşağıdaki adımları içerir: 1. Talep Tahmini: Geçmiş satış verileri, pazar analizleri ve müşteri siparişleri dikkate alınarak üretilecek ürün miktarı öngörülür. 2. Ana Üretim Planı (MPS): Hangi ürünlerin, ne zaman ve ne miktarda üretileceği belirlenir. 3. Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP): Hangi hammaddelerin, ne zaman ve ne miktarda gerekli olduğu hesaplanır. 4. Kapasite Planlaması: Üretim tesisinin, makinelerin ve iş gücünün belirlenen plana göre yeterli olup olmadığı kontrol edilir. 5. Detaylı İş Emri Planlaması: Üretim emirleri operasyon bazlı olarak oluşturulur, hangi operasyonda hangi ürün işlenecek belirlenir. 6. İş Yükü ve Zaman Çizelgesi Oluşturma: Üretim akışını optimize etmek için makine ve işçi yüklemeleri yapılır. 7. Üretime Başlama ve Takip: Üretim sahasında iş emirleri başlatılır ve zamanında ve hatasız gerçekleşmesi için takip edilir. 8. Kalite Kontrol ve Düzeltici Faaliyetler: Her operasyon sonrası kalite kontrol yapılır, sapma varsa neden analiz edilir ve gerekiyorsa düzeltici plan devreye alınır. 9. Üretim Raporlama ve Geri Bildirim: Günlük/haftalık üretim performansı analiz edilir, planlanan ile gerçekleşen karşılaştırılır.

Plastik kova üretimi aşağıdaki adımlarla gerçekleştirilir: 1. Malzeme Seçimi: Genellikle polietilen (PE) veya polipropilen (PP) gibi dayanıklı termoplastik malzemeler tercih edilir. 2. Kalıp Hazırlığı: Kovanın ölçüleri ve tasarımı doğrultusunda metal veya alüminyum kalıp hazırlanır. 3. Makine Ayarları: Plastik enjeksiyon makinesi, uygun sıcaklık, basınç ve zaman ayarlarına göre ayarlanır. 4. Malzeme Yükleme: Plastik granüller veya pelletler enjeksiyon makinesinin haznesine doldurulur. 5. Enjeksiyon İşlemi: Makine, malzemeyi ısınarak eritir ve kalıba enjekte eder. 6. Soğutma ve Açma: Enjeksiyon işlemi tamamlandıktan sonra kova, kalıptan çıkarılır ve bir soğutma sistemi ile hızlı bir şekilde soğutulur. 7. Son İşlemler: Kova, kalıntılardan temizlenir ve isteğe bağlı olarak üzerine tasarım veya logo işlemi yapılır.

Hava jetli tekstüre, filament ipliklerin basınçlı hava yardımı ile karıştırılarak tekstüre edilmesi esasına dayanır. Çalışma prensibi şu şekildedir: 1. İplikler, çekim silindirleri arasına yerleştirilmiş hava jetine gönderilir. 2. Hava jetinin türbülans bölgesinde, basınçlı hava akımının etkisi ile iplikler kıvrımlı hâle gelir. 3. İplikler, yavaş dönen çekim silindirleri yardımı ile hava jetinden bobin tamburuna sevk edilerek bobinlenir. Bu yöntem, hacimlendirme ve elastikiyet kazandırma avantajı sağlar ve termoplastik olmayan ipliklere de uygulanabilir.

Şişirme kalıplama makinesi, plastik şişeler ve kaplar üretmek için ekstrüzyon ve şişirme kalıplama prensiplerini birleştirir. Çalışma süreci şu aşamalardan oluşur: 1. Parison Ekstrüzyonu: Plastik malzeme eritilir ve dairesel bir kalıptan geçirilerek tüp benzeri bir parça olan parison oluşturulur. 2. Kalıp Kapatma: Parison, kalıbın iki yarısı arasında sıkıştırılarak üst kısmı mühürlenir. 3. Üfleme: Kalıp kapatıldıktan sonra, parisonun içine hava üflenir ve bu hava basıncı sayesinde parison, kalıbın şeklini alacak şekilde şişirilir. 4. Soğutma ve Katılaşma: Plastik, kalıp içindeki soğutma kanalları aracılığıyla soğutulup katılaşır. 5. Kalıp Açma ve Çıkarma: Plastik yeterince soğuyup katılaştıktan sonra kalıp yarıları açılır ve ürün kalıptan çıkarılır. 6. Düzeltme ve Son İşlem: Kalıptan çıkarıldıktan sonra, fazla plastik (çapak) kesilir ve ürün etiketleme, baskı veya kalite kontrol gibi ek işlemlere tabi tutulabilir.

Gliserinin saflaştırılması için aşağıdaki yöntemler kullanılır: 1. Damıtma: Ham gliserol, suyun ve uçucu organik bileşiklerin buharlaştırılması ve ayrılması için indirgenmiş basınç (vakum) altında ısıtılır. 2. Nötralizasyon: Artık asitleri ve bazları uzaklaştırmak için gliserol nötralizasyona tabi tutulur. 3. İyon değişimi: İyon değiştirme reçineleri, iyonları gliserol çözeltilerinden seçici olarak uzaklaştırmak için kullanılır. 4. Aktif karbon adsorpsiyonu: Aktif karbon, renkli yabancı maddeleri, kokuya neden olan bileşikleri ve eser miktardaki kirleticileri adsorbe ederek berrak, yüksek kaliteli gliserin sağlar. 5. Membran filtrasyonu: Ultrafiltrasyon ve nanofiltrasyon gibi yöntemler, gliserol çözeltilerinden daha küçük molekül ağırlıklı safsızlıkları ayırmak ve çıkarmak için kullanılır.

Nitril eldiven imalatı şu adımlarla gerçekleştirilir: 1. Hammaddelerin Hazırlanması: Nitril kauçuk ve diğer kimyasallar belirli oranlarda karıştırılarak eldivenin hammaddesi oluşturulur. 2. Karışımın Yoğrulması: Elde edilen hamur yoğrularak homojen bir kıvama getirilir. 3. Kalıplanma: Hazırlanan karışım, özel kalıplara yerleştirilir ve enjeksiyon kalıplama makinesi aracılığıyla kalıplara enjekte edilir. 4. Kurutma: Enjeksiyon işlemi sonrasında eldivenler belirli bir süre kurutulur. 5. Kesme ve Dikiş: Kurutulan eldivenler gerekli boyuta kesilir ve dikiş atılarak son haline getirilir. 6. Kalite Kontrol: Üretilen eldivenler, kalite kontrol sürecinden geçirilir ve olası hatalar tespit edilir. 7. Paketleme: Son olarak, eldivenler paketlenerek kullanıma hazır hale getirilir.

Teknoloji tasarımının temelleri şunlardır: 1. Araştırma: Kullanıcı ihtiyaçlarını ve pazar taleplerini anlamak için yapılır. 2. Fikir Geliştirme: Araştırma aşamasından elde edilen veriler doğrultusunda, farklı tasarım alternatifleri oluşturulur. 3. Prototipleme: Seçilen tasarım alternatiflerinden biri veya birkaçı için prototipler oluşturulur. 4. Test Etme ve Değerlendirme: Prototipler, belirlenen kriterlere göre test edilir ve değerlendirilir. 5. Uygulama: Tasarımın son hali, üretim sürecine geçiş yaparak hayata geçirilir. 6. Değişim ve Geliştirme: Uygulama aşamasından sonra, kullanıcı geri bildirimleri ve pazar koşullarına göre tasarımda değişiklikler ve geliştirmeler yapılır.

Pastörizasyon süresi ve sıcaklığı süte uygulanan işleme yöntemine göre değişiklik gösterir: 1. Düşük sıcaklıkta uzun süre pastörizasyon: 63°C - 65°C sıcaklıkta 30 dakika sürer. 2. Yüksek sıcaklıkta kısa süre pastörizasyon: 71°C - 74°C sıcaklıkta 40-45 saniye sürer. 3. Çok yüksek sıcaklıkta pastörizasyon: 85°C - 90°C sıcaklıkta 15 saniye sürer. Genel olarak, pastörizasyon işlemi 15 saniye süreyle 72-80°C sıcaklıkta gerçekleştirilir.

CNC kapı imalatı şu adımlarla gerçekleştirilir: 1. Tasarım ve Planlama: Kapının tasarımı, bilgisayar ortamında CAD (Computer-Aided Design) yazılımları kullanılarak oluşturulur. 2. CNC Makinesine Veri Aktarımı: Tasarım tamamlandıktan sonra, veriler CNC makinesine aktarılır. 3. Kesim ve İşlem Aşamaları: CNC makinesi, önceden belirlenen kesim ve işlem adımlarını takip ederek kapıyı üretir. 4. Montaj ve Son Kontrol: Kapı üretimi tamamlandıktan sonra, parçalar montajlanır. 5. Yüzey İşlemleri ve Boyama: Kapının yüzeyi zımparalanarak pürüzsüz hale getirilir, ardından boya, vernik veya kaplama işlemleri yapılır.

Hava kabarcıklarını yok etmek için farklı yöntemler uygulanabilir: 1. Ekstrüzyon Ekipmanlarının Bakımı: TPE ekstrüzyonunda hava kabarcıklarını önlemek için ekipmanların düzenli bakımı ve kalibrasyonu yapılmalıdır. 2. Hammadde Seçimi: Yüksek saflıkta ve homojen partikül boyutuna sahip kaliteli hammaddeler kullanılmalı, nem ve uçucu maddeleri uzaklaştırmak için kurutulmalıdır. 3. Proses Parametrelerinin Ayarlanması: Sıcaklık, basınç, zaman gibi proses parametreleri optimize edilerek hava kabarcıklarının oluşumu azaltılabilir. 4. Kalıp Tasarımı: Kapı konumu, kapı boyutu ve yolluk çapı gibi kalıp parametreleri, eriyik akışının sürekliliğini sağlayacak şekilde ayarlanmalıdır. 5. Vakumlu İşlem: Epoksi uygulamalarında karışımın vakum altında bekletilmesi, kabarcıkların yüzeye çıkmasını sağlar. 6. Yavaş Karıştırma: Epoksi ve sertleştirici maddeyi yavaş ve dikkatli bir şekilde karıştırmak kabarcık oluşumunu azaltır. 7. Isı Uygulama: Uygulama tamamlandıktan sonra, yüzeydeki kabarcıkları gidermek için hafif bir ısı kaynağı kullanılabilir.

Boncuk yapıştırma makinesi, genellikle yüksek basınç altında küçük boncuk şeklindeki aşındırıcı malzemeleri bir iş parçasının yüzeyine doğru iterek çalışır. Bu süreç, boncuk püskürtme olarak adlandırılır. Çalışma adımları: 1. Yapıştırıcı Yükleme: Makineye sıvı, sıcakta eriyen veya katı çubuklar şeklinde yapıştırıcı yüklenir. 2. Uygulama: Yapıştırıcı, uygun kıvama gelene kadar ısıtılır veya karıştırılır. 3. Malzeme Besleme: Malzemeler, makinenin silindirleri veya aplikatörleri aracılığıyla beslenir. 4. Yapıştırma: Yapıştırıcı uygulanan malzemeler, birbirine bastırılır ve bu sayede güçlü bir bağ sağlanır. 5. Kuruma: Yapıştırıcı, kullanılan yapıştırıcının cinsine göre ısı veya basınç uygulanarak kurutulur. 6. Son İşlem: Gerekli ise malzemeler kesilir, kesilir veya bitirilir.

Tel erozyonda 1 saatte kaç parça kesilebileceği, makinenin kapasitesine, telin türüne ve kullanılan parametrelere bağlı olarak değişir. Genel olarak, tel erozyon kesimi yüksek üretim hacmi gerektiren görevler için uygundur ve çok az malzeme israfı yapılır.

Alkali çinko kaplama işlemi şu adımlarla gerçekleştirilir: 1. Yüzey Hazırlığı: Malzeme yüzeyi kuru ve temiz olmalıdır, kir, pas ve diğer yüzey kusurları temizlenmelidir. 2. Asit Banyosu: Malzeme, yüzeyin temizlenmesi ve pasın giderilmesi için asit banyosuna yerleştirilir. 3. Çinko İyon Solüsyonu: Malzeme, çinko iyon solüsyonuna yerleştirilir, bu, çinko iyonlarının malzemenin yüzeyine geçmesini sağlar. 4. Elektroliz: Elektroliz kullanılarak malzeme yavaşça çinko banyosuna batırılır ve elektrik akımı, çinko iyonlarının malzemenin yüzeyinde biriktirilmesini sağlar. 5. Durulama ve Katkı Maddeleri: İşlem sonrası malzeme, durulama ve gerekli katkı maddelerinin (örneğin, parlatıcılar) eklenmesiyle son işlemler yapılır. 6. Kurutma: Tüm adımların tamamlanmasının ardından malzeme, çinko tabakası ile kaplanmış olarak kurutulur.

Silis karbit kalıp yapımı için aşağıdaki adımlar takip edilebilir: 1. Tasarım: İstenilen ürünün dijital modeli oluşturulur. 2. CNC İşleme: Ana kalıp, CNC makinesi kullanılarak üretilir. 3. Kalıp Hazırlığı: Ana kalıp temizlenir ve kalıp ayırıcı madde ile işlenir. 4. Silikon Döküm: Ana kalıba silikon dökülür ve hava kabarcıklarının çıkması sağlanır. 5. Kalıptan Çıkarma: Silikon kalıp, dikkatlice ana kalıptan çıkarılır. 6. İşlem Sonrası: Silikon kalıp kesilir ve son hali verilir. Bu süreçte, ana kalıp malzemesinin seçimi ve işleme parametrelerinin ayarlanması önemlidir.

Kampana tornası imalatı, CNC (Bilgisayarlı Sayısal Kontrol) torna tezgahları kullanılarak yapılır. İşlem şu adımlarla gerçekleşir: 1. Tasarım ve Programlama: CAD (Bilgisayar Destekli Tasarım) yazılımları kullanılarak üç boyutlu bir parça tasarımı oluşturulur. 2. Makine Hazırlığı ve Ayarları: İş parçası, torna makinesinin iş mili veya çubuk besleyicisine sabitlenir. 3. Otomatik İşleme: Programın başlatılmasıyla birlikte makine otomatik olarak çalışmaya başlar. 4. İzleme ve Kalite Kontrol: İşleme sırasında kesme koşulları ve iş parçasının durumu izlenir. 5. Son İşlemler: İş parçası makineden alınır ve gerekirse ek işlemler için ilgili bölüme gönderilir (örneğin, yüzey işlemleri, boyama, montaj).

Polyester iplik üretimi şu adımları içerir: 1. Hammadde Hazırlığı: Polyester iplik üretiminde ana hammadde, petrol türevlerinden elde edilen polietilen tereftalattır (PET). 2. Ekstrüzyon ve Büküm: Eritilmiş polyester, özel makinelerde ince iplik haline getirilir ve ardından büküm işlemi uygulanır. 3. Boyama ve İşleme: İplikler, istenilen renklerde boyanır ve dokuma süreçlerine uygun hale getirilir. 4. Tekstürizasyon: İplikler, tekstürizasyon adı verilen bir işlemle özel bir şekil ve yapı kazanır. 5. Isıl Sabitleme: Tekstürizasyondan sonra, iplikler ısıl sabitleme adımına tabi tutulur ve tekstürü kalıcı hale getirilir. 6. İplik İşleme: Son olarak, iplikler kullanıma hazır hale gelir ve kalınlık, numara gibi özellikleri belirlenerek işlenir.

Ultra ince öğütme, katı maddelerin küçük parçacıklara ayrılması işlemidir ve çeşitli yöntemlerle gerçekleştirilebilir. İşte bazı yaygın yöntemler: 1. Bilyalı Değirmenler: Paslanmaz çelik veya seramik bilyeler kullanarak malzemeleri kırarak ve yuvarlayarak öğütür. 2. Jet Değirmenler: Hava veya buhar akımı kullanarak parçacıkları hızlandırır ve birbirlerine çarparak çok ince hale gelmelerini sağlar. 3. El Değirmenleri: Kahve gibi malzemeler için basit ve etkili bir yöntemdir. Öğütme işlemi sırasında parçacık boyutunun kontrolü ve ısıyı minimumda tutma önemlidir.

Üzüm kabuğunun izole edilmesi için iki ana yöntem kullanılır: 1. Karbonik Maserasyon: Bu yöntemde üzümler bütünüyle fıçıya atılır ve doğal olarak en altta kalan üzümlerin kabukları yırtılır. 2. Santrfüj Yöntemi: Bu yöntemde üzümler ezilir ezilmez hemen santrfüj ile kabuklarından ayrılır.

Temperleme makinesi, çikolatanın eritilip karıştırılarak pürüzsüz ve çıtır hale getirilmesini sağlar. Çalışma prensibi şu şekildedir: 1. Isıtma ve Karıştırma: Makine, çiğ çikolatayı belirli bir sıcaklığa kadar ısıtıp karıştırır. 2. Soğutma: Isıtılan çikolata, sıcaklık kontrol sistemi tarafından önerilen seviyeye kadar soğutulur. 3. Kalıplama: Soğuyan çikolata, istenilen şekil ve büyüklükte kalıplara dökülür. Temperleme makinesinde ayrıca, sıcaklık probu ve termostat gibi bileşenler de bulunur ve bu bileşenler, sürecin doğru sıcaklık ayarlarıyla ilerlemesini sağlar.