Proses

Risk yönetimi süreci genellikle dört aşamadan oluşur: 1. Risklerin Tanımlanması. 2. Risklerin Değerlendirilmesi. 3. Risklerin Kontrolü ve Azaltılması. 4. Risklerin İzlenmesi ve Değerlendirilmesi.

İş analizi genellikle dört aşamadan oluşur: 1. Veri Toplama: İş analizi yapılacak pozisyonlar hakkında bilgi toplanması. 2. Veri Analizi: Toplanan verilerin analiz edilmesi ve işin gerekliliklerine göre sınıflandırılması. 3. İş Tanımı ve İş Gereksinimleri Oluşturma: Her iş için ayrıntılı bir iş tanımı ve iş gereksinimlerinin oluşturulması. 4. Sonuçların Raporlanması: İş analizi sonuçlarının detaylı bir rapor haline getirilmesi ve ilgili birimlerle paylaşılması.

Krom batarya gövdesi üretimi, pirinç malzemenin krom kaplanması süreciyle gerçekleştirilir. Üretim aşamaları: 1. Maça Yapımı: Batarya gövdesinin şekline uygun bir kalıp (maça) yapılır. 2. Eritme: Külçeler halindeki pirinç, ortalama 900 derece sıcaklıkta eritilir. 3. Döküm: Erimiş pirinç, kalıba dökülerek batarya gövdesinin taslağı oluşturulur. 4. Kumlama ve Kesim: Taslak, kumlama makinesinde temizlenir ve ardından kesim atölyesine gönderilir. 5. İşleme: Bilgisayar kontrollü işleme makinelerinde batarya gövdesinin kaba hatları ortaya çıkarılır. 6. Kol ve Detayların Eklenmesi: Robot kollar tarafından musluk kolları ve ince detaylar eklenir. 7. Zımparalama: Batarya gövdesinin tüm yüzeyi robot ile zımparalanır. 8. Parlatma (Kolisaj): Yine bilgisayar destekli robotlar sayesinde dış yüzey parlatılır. 9. Kaplama: Elektroliz yöntemiyle batarya gövdesi önce nikel ile kaplanır, ardından son kat krom kaplama yapılır. 10. Montaj: Kartuş, bilezik ve vidalar eklenerek sızdırmazlık testinden geçirilir ve son montaj tamamlanır.

Alüminyum billet üretimi şu adımları içerir: 1. Ham Madde Seçimi: Alüminyum billetler, alüminyum hurdaları veya birincil alüminyumdan üretilir. 2. Ergitme ve Alaşımlama: Seçilen ham maddeler, 660 derece Celsius (1220 derece Fahrenheit) gibi yüksek sıcaklıklara ulaşabilen bir fırında eritilir. 3. Kalıplama: Eriyik alüminyum, döküm veya ekstrüzyon yöntemiyle kalıplara dökülür. - Döküm: Alüminyum, kalıplara dökülerek katı hale gelir. - Ekstrüzyon: Alüminyum billet, ısıtılmış alüminyumun özel bir kalıptan zorlanmasıyla oluşturulur. 4. Soğutma ve Şekillendirme: Kalıplama işleminden sonra, alüminyum billetler soğutulur ve istenilen şekil ve boyuta getirilir. 5. Termal İşlem: Son olarak, alüminyum billetler, istenen mukavemet, sertlik ve diğer mekanik özellikleri elde etmek için termal işlemlerden geçirilir.

Bıçak izleri, iki ana nedenden kaynaklanır: 1. Bıçağın Tahrip Olması: Bıçak, kesim sırasında tel zımba gibi yabancı maddelerin kesilmesi sonucu tahrip olur. 2. Kesim Parametreleri: Kesme hızının artırılması, bıçağın şeklinin işlenen yüzeydeki metalleri tamamen kesememesine neden olabilir.

İlaç paketleme süreci, birkaç önemli adımı içerir: 1. Ekipman Seçimi: Blister ambalaj makinesi, blister ambalajlar, dolum tepsisi ve ısıyla kapatma makinesi gibi gerekli ekipmanların seçilmesi gerekir. 2. İlacın Hazırlanması: Hapların veya tabletlerin sayılması, sıvıların ölçülmesi veya yamaların boyuta göre kesilmesi gibi işlemler yapılır. 3. Blister Ambalajın Yüklenmesi: İlacın, dolum tepsisi kullanılarak blister ambalajın her bölmesine yerleştirilmesi gerekir. 4. Ambalajın Kapatılması: İlaç yüklendikten sonra, ambalajın bir ısı mühürleyici ile kapatılması sağlanır. 5. Etiketleme: İlacın adı, gücü, son kullanma tarihi, parti numarası ve uyarı bilgileri gibi etiketlerin eklenmesi gerekir. 6. Saklama ve Dağıtım: Ambalaj, doğrudan güneş ışığından, ısıdan veya nemden uzakta, serin ve kuru bir yerde saklanmalı ve dağıtılmalıdır. Bu süreç, ilaçların güvenli ve etkili bir şekilde tüketiciye ulaşmasını sağlamak için sıkı düzenlemelere tabidir.

Süreç yönetimi ve süreç tutma kavramları farklı anlamlara sahiptir: 1. Süreç Yönetimi: Bir organizasyonun iş süreçlerini analiz etme, tasarlama, uygulama, izleme ve sürekli iyileştirme sürecidir. 2. Süreç Tutma: Süreçlerin belirli bir düzen içinde devam etmesi ve sürekliliğinin sağlanması anlamına gelir. Özetle, süreç yönetimi daha geniş bir kavram olup, süreçlerin etkin bir şekilde yönetilmesini ve iyileştirilmesini içerirken, süreç tutma süreçlerin sürekliliğini ve güvenilirliğini sağlama odaklıdır.

Dövme yapılan yerde çatlak oluşmasının iki ana nedeni vardır: hammadde kaynaklı hatalar ve deformasyon ve sürtünme. Hammadde kaynaklı çatlaklar, çelikte bulunan kılcal çatlaklar, kum delikleri, inklüzyonlar, yüzey altı kabarcıkları, büzülme delikleri gibi kusurlardan kaynaklanabilir. Deformasyon ve sürtünme kaynaklı çatlaklar ise kalıp ve iş parçası arasındaki sürtünme, numunenin ilk geometrisi gibi faktörlerden kaynaklanır.

Plastik ayran bardağı üretimi şu adımları içerir: 1. Hammadde Seçimi: Polipropilen (PP) ve polistiren (PS) gibi dayanıklı ve ısıya dayanıklı malzemeler kullanılır. 2. Ekstrüzyon: Hammadde eritilir ve bir ekstruder makinesinde işlenerek istenilen bardak ebatlarında şekillendirilir. 3. Şekillendirme ve Üfleme: Erimiş malzeme, bir şekillendirme makinesinden geçirilir ve bir kalıp yardımıyla ısıtılıp şekillendirilir. 4. Soğutma ve Katılaşma: Plastik bardak, soğutma odasında soğutulup katılaştırılır. 5. Düzeltme ve Parlatma: Fazla malzeme veya pürüzlü kenarlar kesilir ve bardak cilalanır. 6. Baskı ve Özelleştirme: Bardaklar, serigrafi, tampon baskı veya dijital baskı gibi yöntemlerle logo, tasarım veya tanıtım mesajları ile kişiselleştirilir. 7. Kalite Kontrol: Bardaklar, dayanıklılık, sızdırmazlık ve estetik çekicilik gibi faktörler açısından test edilir. 8. Paketleme ve Dağıtım: Kalite kontrolünden geçen bardaklar paketlenerek dağıtıma hazırlanır.

Nitril eldiven üretimi şu aşamalardan geçer: 1. Nitril Hamuru Hazırlama: Nitril polimeri, dolgu maddeleri, stabilizatörler, renklendiriciler ve diğer kimyasallar karıştırılarak nitril hamuru oluşturulur. 2. Kalıplama: Hazırlanan hamur, eldivenlerin oluşturulacağı kalıplara batırılır. 3. Vulkanizasyon: Kalıplanmış eldivenler, dayanıklılıklarını, kimyasal dirençlerini ve esnekliklerini artırmak için vulkanizasyon işlemine tabi tutulur. 4. Kesim ve Şekillendirme: Eldivenlerin parmak şekilleri, bilek biçimi ve genel şekli belirlenir ve kesim makineleriyle şekillendirilir. 5. İç Astar ve Kaplama: Eldivenin türüne göre iç astar eklenir ve gerekirse kaplama yapılır. 6. Kalite Kontrol ve Paketleme: Eldivenler son kontrollerden geçirilir, standartlara uygunluğu test edilir ve paketlenerek kullanıma hazır hale getirilir.

Proses kartında olması gereken bilgiler şunlardır: 1. Prosesin Adı: Hazırlanması düşünülen prosesin adı yazılır. 2. Prosesin Türü: Ana proses, proses veya alt proses olarak belirtilir. 3. Prosesin Amacı: Prosesin ne için yürütüldüğünün ifadesi yazılır. 4. Girdiler: Proses sistemine dâhil olan materyaller veya bilgiler yazılır. 5. Faaliyetler: Prosesin amacı doğrultusunda yapılan işler yazılır. 6. Kontrol Kriterleri: Prosesin performansının ölçüldüğü kriterler yazılır. 7. Etkilendiği ve Etkilediği Prosesler: Prosesin diğer proseslerle olan etkileşimi belirtilir. 8. Performans Göstergeleri: Birim stratejik planında belirtilen kalite amaç ve hedefleri yazılır. 9. Kaynaklar: Prosesin yürütülmesi için gerekli olan insan gücü, bütçe, çalışma ortamı ve yazılım gibi öğeler yazılır. Ayrıca, proses akış diyagramında ise ana ekipmanlar, akış yönleri, kimyasal bileşenler, temel proses koşulları gibi daha teknik detaylar yer alır.

Silikon anahtarlık üretimi genellikle şu adımları içerir: 1. Tasarım: Silikon anahtarlık için bir tasarım oluşturulur ve bu tasarım CAD yazılımı ile yapılır. 2. Kalıp Hazırlama: Tasarım onaylandıktan sonra, metal veya plastik malzemeden bir kalıp hazırlanır. 3. Silikon Karışımı: Silikon anahtarlıklar için özel bir silikon karışımı hazırlanır, bu karışım genellikle sıvı formdadır. 4. Döküm: Hazırlanan silikon karışımı kalıba dökülür ve düzgün bir şekilde dağılması sağlanır. 5. Kesme ve Düzeltme: Sertleşen silikon parçaları kalıptan çıkarılarak gerektiğinde kesilir ve düzeltilir. 6. Aksesuar Ekleme: İstenirse, halka, zincir veya farklı aksesuarlar eklenerek kullanım kolaylığı veya estetik bir görünüm sağlanır. 7. Kontrol ve Paketleme: Üretilen silikon anahtarlıklar kalite kontrolünden geçirilir ve herhangi bir hata varsa düzeltilir, sonrasında paketlenerek müşterilere gönderilmeye hazır hale getirilir.

Soya yağı prosesi, soya fasulyesinin işlenmesiyle gerçekleştirilir ve aşağıdaki adımları içerir: 1. Temizleme: Soya fasulyeleri, yabancı maddelerden ve kirlerden arındırılır. 2. Kırma ve Öğütme: Temizlenen fasulyeler, büyük makineler yardımıyla kırılarak öğütülür. 3. Yağ Çıkarma: Öğütülen fasulyelerden yağ, iki ana yöntemle çıkarılır: - Presleme: Mekanik preslerle sıkılarak yağ elde edilir. - Solventle Çıkarma: Fasulyeler, heksan gibi bir çözücü ile işlenerek yağ çözülür. 4. Rafine Etme: Çıkarılan yağ, renk, tat ve koku açısından arındırılır. 5. Paketleme: Rafine edilen yağ, şişelenerek veya büyük tanklarda depolanarak satışa sunulur.

Kiril alfabesi lazer markalama işlemi, aşağıdaki adımlarla gerçekleştirilir: 1. Malzeme Seçimi: Lazer markalama için uygun malzeme belirlenir (örneğin, ahşap, metal, akrilik). 2. Tasarım Hazırlığı: Kiril alfabesi metni, bilgisayar ortamında özel yazılımlar kullanılarak hazırlanır. 3. Lazer Ayarları: Lazer makinesi, malzeme türüne göre ayarlanmalıdır. Güç, hız ve frekans gibi parametreler optimize edilir. 4. Markalama İşlemi: Hazırlanan tasarım lazer makinesine yüklenir ve markalama işlemi başlatılır. 5. Son İşlemler: Markalama tamamlandığında, plakanın kenarları ve yüzeyi temizlenir. İstenirse, koruyucu bir kaplama eklenebilir. Bu süreç, yüksek hassasiyet ve kalıcılık sunarak uzun ömürlü sonuçlar sağlar.

İçecek kutusu üretimi, genellikle karton malzemeden yapılarak aşağıdaki aşamalardan geçer: 1. Tasarım ve Planlama: Kutunun boyutları, kapak türü ve baskı detayları belirlenir. 2. Malzeme Seçimi: Kaliteli karton, geri dönüştürülebilir ve baskıya uygun olarak seçilir. 3. Kesim ve Şekillendirme: Karton levhalar, özel makinelerle silindirik forma uygun şekilde kesilir ve silindirik bir mil etrafında sarılarak kutunun gövdesi oluşturulur. 4. Baskı ve Süsleme: Kutunun dış yüzeyi, marka tasarımına uygun şekilde basılır ve ofset baskı, sıcak yaldız, kabartma veya laminasyon gibi tekniklerle görsel çekicilik artırılır. 5. Montaj ve Kalite Kontrol: Kesilmiş ve basılmış parçalar, kapak ve taban eklenerek birleştirilir. 6. Paketleme ve Sevkiyat: Kutular, sipariş adedine göre paketlenir ve müşterilere ulaştırılmak üzere hazırlanır.

Gri renkli kağıt, siyah ve beyaz renklerin karıştırılmasıyla elde edilir. Kağıt üretim sürecinde ise gri renk şu adımlarla oluşturulur: 1. Hamur Hazırlığı: Kağıt yapımında kullanılan odun hamuru, pigmentler veya boyalar eklenmeden önce hazırlanır. 2. Ağartma: Kağıdın istenen rengi çok açık veya beyaz ise, hamur klor veya diğer kimyasallar kullanılarak ağartılır. 3. Renklendiricilerin Eklenmesi: Hazırlanan hamura, gri rengi oluşturmak için siyah ve beyaz boyalar eklenir. 4. Kağıdın Oluşturulması: Hamur, bir elek veya kalıba dökülerek şekillendirilir, fazla suyu çıkarılır ve preslenir. 5. Kurutma ve Bitirme: Kağıt kurutulur ve dokusunu, gücünü ve görünümünü iyileştirmek için gerekli işlemler yapılır.

Karar geçirme tekniği, karar verme sürecinde izlenen adımları içeren bir yöntemdir. Bu teknik, genellikle şu aşamaları kapsar: 1. Kararı tanımlama: Verilecek kararın niteliğinin belirlenmesi. 2. İlgili bilgileri toplama: İç ve dış kaynaklardan bilgi toplanması. 3. Alternatifleri tanımlama: Kararla ilgili tüm seçeneklerin değerlendirilmesi. 4. Kanıtları tartma: Her bir alternatifin öncelik sırasına göre sıralanması ve tek tek değerlendirilmesi. 5. Alternatifi seçme: Uygun olan alternatifin seçilmesi veya birkaç alternatifin birleştirilmesi. 6. Harekete geçme: Seçilen alternatifin uygulamaya konulması. 7. Kararı gözden geçirme: Alınan kararın sonucunun gözden geçirilmesi ve ilk adımda tanımlanan niteliğe uygunluğunun kontrol edilmesi.

İnsan animasyonu yapmak için aşağıdaki adımları izlemek gerekmektedir: 1. Tür Seçimi: 2D, 3D veya stop-motion gibi animasyon türlerinden birini seçmek. 2. Hikaye ve Senaryo Oluşturma: Karakterlerin, olayların ve animasyonun akışını belirlemek. 3. Storyboard Hazırlama: Animasyonun her sahnesinin ana hatlarını çizen bir çizim taslağı hazırlamak. 4. Karakter ve Arka Plan Tasarımı: Karakterlerin fiziksel görünümleri, yüz ifadeleri, kıyafetleri ve ortamların oluşturulması. 5. Animatik Hazırlama: Storyboard'un animasyonlu hali olan ve karakter hareketlerini zamanlayarak kaba bir şekilde gösteren bir hazırlık yapmak. 6. Animasyonun Yapılması: Karakterlerin pozisyonlarının tek tek çizilmesi veya 3D yazılımlarla modellenmesi. 7. Ses ve Müzik Eklemek: Animasyona ses efektleri, konuşmalar ve uygun bir müzik parçası eklemek. 8. Renk ve Işıklandırma: Animasyonun renklerini ve ışıklandırmasını ayarlamak. 9. Montaj ve Final Düzenlemeleri: Tüm sahnelerin birleştirilmesi, gereksiz sahnelerin kesilmesi ve son düzenlemelerin yapılması. 10. Render ve Çıkış: Animasyonun render edilerek video formatında dışa aktarılması.

İş akım şemasında atık kodları, atıkların belirtildiği bölümde yazılır.

Masterbatch üretimi aşağıdaki adımları içerir: 1. Formula Tasarımı: Hammaddeler seçilir ve oranı ürün gereksinimlerine göre onaylanır. 2. Tartım: Formül gereksinimlerini karşılamak için ham ve yardımcı malzemeler tartılır. 3. Ön Karıştırma: İyi hammaddelerin belirli bir oranına göre, yüksek hızlı miksere dönüşen işlem gereksinimlerine göre, homojen hale gelene kadar karıştırılır. 4. Ekstrüzyon: Önceden karıştırılmış malzeme, ekstrüder besleme sistemi aracılığıyla vidalı taşıma sıkıştırma, ısıtma, kesme, sürtünme ve erimesi ve karışması için otomatik olarak ekstrüder vidasına beslenir. 5. Plastik Şerit Kesme: Eriyik haldeki karışım, ekstrüzyon makinesinin kalıbından geçirilerek ince bir şerit halinde çıkarılır ve bu şerit, taneyi kesmek için tahıl kesici ocakına çekilir. 6. Eleme: Çok uzun veya çok kısa, çok kalın veya çok ince olan ve partikül boyutu gereksinimlerini karşılamayan plastik masterbatch, partikül boyutu gereksinimlerini karşılayan plastik masterbatch'ten ayrılır. 7. Kalite Kontrol: Ürünün kalitesi örnekleme numuneleri ile test edilir ve ürünün parçacık görünümü, renk etkisi, dağılım ve diğer performans gereksinimleri incelenir. 8. Ambalajlama: Plastik masterbatch ürünleri belirtilen ağırlığa göre paketlenir ve ambalajın dış çantası işaretlenir.