Döküm

Öztef döküm tavaların kalitesi hakkında doğrudan bir değerlendirme yapılamamaktadır. Ancak, genel olarak döküm tavaların kaliteli ve dayanıklı olduğu kabul edilir. Döküm tavaların bazı avantajları şunlardır: - Isıyı eşit ve uzun süre muhafaza etme özelliği, yemeklerin daha lezzetli pişmesini sağlar. - Yapışmazlık özelliği, düzenli yağlama ile korunur ve paslanmayı önler. - Emaye kaplama gibi ek özellikler, hijyen ve kolay temizlik sağlar. Öztef markasının ürünleri için, kullanıcı yorumları ve ürünün teknik özellikleri dikkate alınarak bir değerlendirme yapılabilir.

Koz Alüminyum Kalıp & Makina A.Ş., aydınlatma sektörüne yönelik metal enjeksiyon döküm parçaları üretmektedir. Ürün yelpazesi arasında iç aydınlatma, spot aydınlatma ve LED aydınlatma ürünleri bulunmaktadır.

Kestamit ve derlin aynı malzemeyi ifade eder. Kestamit, döküm yoluyla üretilen bir polyamid çeşididir.

İstanbul'da alüminyum döküm işleri çeşitli sektörlerde üretim ve hizmet sunmaktadır: 1. Otomotiv Sektörü: Motor parçaları, şasi bileşenleri, jantlar ve diğer önemli parçaların üretiminde kullanılır. 2. Havacılık ve Uzay Endüstrisi: Uçak gövdesi, motor parçaları ve iç mekan tasarımı gibi uygulamalarda yer alır. 3. Elektrik ve Elektronik: Soğutma sistemleri, elektrik panoları ve bağlantı kutuları gibi bileşenlerde kullanılır. 4. İnşaat Sektörü: Pencereler, kapılar, cephe sistemleri ve diğer mimari detayların üretiminde tercih edilir. 5. Tüketim Malları: Tencereler, tavalar ve dekoratif ürünler gibi günlük yaşamda kullanılan malzemelerin imalatında rol oynar. Ayrıca, alüminyum döküm geri dönüştürülebilir olması nedeniyle çevre dostu bir üretim süreci sunar.

Basınçlı döküm çeşitleri şu şekilde sınıflandırılabilir: 1. Kullanılan Kalıp Malzemesine Göre: - Çelik Kalıplı Basınçlı Döküm: Yüksek sıcaklıklara dayanıklı çelik alaşımlar kullanılır, seri üretime uygundur. - Grafit Kalıplı Basınçlı Döküm: Daha düşük sıcaklıkta eriyen alaşımlar için kullanılır, prototip üretimi ve özel döküm projeleri için uygundur. - Seramik Kalıplı Basınçlı Döküm: Isıya dayanıklı ve hassas işlenmeyi gerektiren parçalar için tercih edilir. 2. Enjeksiyon Sistemine Göre: - Sıcak Hazneli Basınçlı Döküm: Kurşun, kalay ve çinko gibi ergime derecesi düşük olan malzemeler için kullanılır. - Soğuk Hazneli Basınçlı Döküm: Alüminyum, bakır, magnezyum gibi ergime derecesi daha yüksek olan alaşımların dökümünde kullanılır. 3. Diğer Sınıflandırmalar: - Vakumlu Yüksek Basınçlı Döküm: Ergimiş metalin enjeksiyonundan önce kalıp boşluğunda vakum sistemi kullanılır. - Sıkıştırmalı Döküm: Hafif, karmaşık ve yüksek hassasiyetli bileşenlerin hızlı üretimi için aşırı basınç kullanılır.

Asil Enjeksiyon Döküm, herhangi bir holdinge bağlı değildir. Asil Enjeksiyon Döküm, İstanbul'da bulunan Asil Döküm Enjeksiyon Metal Sanayi ve Dış Ticaret Limited Şirketi adıyla faaliyet göstermektedir. Şirket, 21 Haziran 2025 tarihinde kurulmuş olup, 34 çalışanı bulunmaktadır. Daha fazla bilgi için şirketin web sitesi olan asilenjeksiyon.com.tr ziyaret edilebilir.

Döküm motor bloğu tamir edilebilir, ancak tamir yöntemi çatlağın büyüklüğüne ve konumuna bağlı olarak değişir. Yaygın tamir yöntemleri: 1. Kimyasal tamir: Küçük çatlaklar için metal dolgulu epoksi veya sızdırmazlık katkıları kullanılır. 2. Kaynak yöntemi: Orta büyüklükteki çatlaklar için elektrik veya argon kaynağı uygulanır. 3. Dikişleme (stitching): Kaynak yapılamayan döküm bloklarda kullanılır, çatlak boyunca küçük delikler açılıp metal pimler veya cıvatalar yerleştirilir. 4. Soğuk metal dikişleme: Yüksek sıcaklık gerektirmeyen hassas bloklar için uygundur, çatlak boyunca özel metal parçalar eklenerek onarım yapılır. Çok ciddi hasarlar durumunda ise yeni veya ikinci el motor bloğu ile değiştirme gerekebilir. Motor bloğu tamiri, uzman kişiler tarafından yapılmalıdır.

"Arkadan basınçlı döküm" hakkında bilgi bulunamadı. Ancak, basınçlı döküm, erimiş metalin yüksek basınç altında kalıp boşluğuna enjekte edilerek gerçekleştirilen bir metal döküm işlemidir. Bu yöntem, otomotiv, elektronik, beyaz eşya ve mobilya gibi birçok sektörde kullanılır ve yüksek hassasiyet, mükemmel yüzey kalitesi ve dayanıklılık sağlar. İki ana basınçlı döküm yöntemi vardır: 1. Sıcak kamaralı basınçlı döküm: Erimiş metal, sıcak hazneli bir makine kullanılarak kalıp boşluğuna enjekte edilir. 2. Soğuk kamaralı basınçlı döküm: Metal, ayrı bir fırında eritilip soğuk hazneli bir makineye taşınır ve buradan kalıba yönlendirilir.

Dökümhanede çeşitli meslekler bulunmaktadır, bunlar arasında: 1. Dökümhane Mühendisi: Metal alaşımlarının hazırlanması, döküm süreçlerinin yönetimi ve kalite kontrol gibi görevleri üstlenir. 2. Döküm Teknikeri: Döküm işlemlerini yönetir, kalıplama ve metal işleme süreçlerini kontrol eder. 3. Modelleme ve Kalıp Uzmanı: Döküm kalıplarının ve modellerinin tasarımı ve üretimi ile ilgilenir. 4. Kalite Kontrol Uzmanı: Döküm ürünlerinin kalite standartlarına uygunluğunu denetler. 5. Üretim Planlama Uzmanı: Döküm üretim süreçlerini planlar ve kaynakları etkin şekilde yönetir. 6. Kaynakçı: Metal parçaların birleştirilmesi işlemlerini gerçekleştirir. Bu meslekler, otomotiv, havacılık, savunma sanayi, enerji ve inşaat gibi çeşitli sektörlerde çalışabilirler.

Kum kalıba döküm kesit şu şekilde olmalıdır: 1. Kalıp Hazırlığı: Kum, desenin etrafına sarılarak kalıp oluşturulur. 2. Kalıp Yağlanması: Kalıp boşluğunun yüzeyi, dökümün çıkarılmasını kolaylaştırmak için yağlanır. 3. Kalıp Yarımlarının Kapatılması: Kalıp yarımları kapatılır ve sıkıca kenetlenir. 4. Erimiş Metalin Dökülmesi: Erimiş metal, geçit sistemi aracılığıyla kalıba dökülür. 5. Soğuma ve Katılaşma: Metal, kalıp içinde soğur ve katılaşır. 6. Kalıbın Kırılması: Katılaşma süresi geçtikten sonra kum kalıp kırılır ve döküm çıkarılır.

Hassas dökümde kullanılan başlıca malzemeler şunlardır: 1. Paslanmaz Çelik: Korozyon direnci ve mukavemeti nedeniyle medikal ve savunma sanayi gibi alanlarda tercih edilir. 2. Alüminyum: Hafifliği ve dayanıklılığı sayesinde havacılık ve otomotiv sektörlerinde kullanılır. 3. Bronz ve Pirinç: Yüksek ısıya dayanıklılığı ve estetik yapısıyla sanatsal ve endüstriyel dökümlerde yer alır. 4. Magnezyum: Ağırlığın önemli olduğu uygulamalarda hafiflik avantajı sağlar. 5. Titanyum: Tıbbi implantlar ve havacılık parçalarında kullanılan güçlü ve korozyona dayanıklı bir metaldir. Ayrıca, karbon çeliği ve nikel bazlı alaşımlar gibi diğer malzemeler de hassas döküm sürecinde kullanılabilir.

Basınçlı döküm işlemi şu adımlarla gerçekleştirilir: 1. Kalıp Tasarımı: Dökümün şeklini ve boyutunu belirleyen kalıp tasarlanır. 2. Metal Eritme: Alüminyum, çinko, magnezyum gibi hafif alaşımlar eritilir. 3. Kalıp Üretimi: Kalıp, CAD tasarımı geliştirilerek CNC işleme ile üretilir. 4. Metal Enjeksiyonu: Erimiş metal, yüksek basınç altında kalıba enjekte edilir. 5. Soğutma: Metal kalıba enjekte edildikten sonra soğutulur. 6. Çıkarma: Soğuyan döküm parçası kalıptan çıkarılır ve son işlem aşamalarına veya montaj aşamasına geçilir.

Alçak basınçlı döküm, ergimiş metalin düşük basınç altında bir kalıp boşluğuna enjekte edildiği bir döküm yöntemidir. Alçak basınçlı dökümün temel adımları: 1. Kalıp hazırlığı: Dış ve iç kalıplar hazırlanır ve monte edilir. 2. Eritme: Metal alaşımı eritilir ve sıvı hale getirilir. 3. Döküm: Eritilmiş metal, alçak basınç altında kalıp içine dökülür. 4. Soğuma: Parça, kalıp içinde soğumaya bırakılır. 5. Çıkarma: Soğuyan parça kalıptan çıkarılır ve son işlemler gerçekleştirilir. Avantajları: Daha az malzeme atığı ve düşük enerji tüketimi. İnce duvarlı ve kompleks geometrilere sahip parçaların kolayca üretilmesi. Yüksek mukavemet, düşük porozite ve mükemmel yüzey detayları. Dezavantajları: Yüksek başlangıç yatırım maliyeti. Küçük parçaların dökülmesi için uygun olmaması. Metal erozyonu (alüminyum alaşımlı dökümlerde).

Silikon balık kalıbı, çeşitli malzemelerin dökümünde ve kalıplamasında kullanılır. Başlıca kullanım alanları: - Sabun ve kokulu taş yapımı: Silikon kalıplar, sabun ve kokulu taş dökümleri için uygundur. - Mum üretimi: Parafin, soya mumu gibi malzemelerle mum yapımında kullanılabilir. - Epoksi dökümleri: Epoksi reçine ile model almak için idealdir. - Mutfak: Çikolata, şeker hamuru ve jelatinden çeşitli figürler yapmak için kullanılabilir.

Alüminyum döküm kalıbı yapmak için aşağıdaki adımlar izlenir: 1. Kalıp Tasarımı: CAD yazılımı kullanılarak parçanın ve kalıp boşluklarının ayrıntılı 3D modelleri oluşturulur. 2. Kalıp İmalatı: Tasarım tamamlandıktan sonra kalıp, yüksek kaliteli alet çeliğinden üretilir. 3. Metal Hazırlama: Alüminyum külçeler eritme fırınında eritilir. 4. Enjeksiyon: Erimiş alüminyum, yüksek basınç altında kalıp boşluğuna enjekte edilir. 5. Soğutma ve Katılaşma: Alüminyum kalıbı doldurduktan sonra soğutma işlemi başlar. 6. Fırlatma ve Kırpma: Alüminyum soğuyup katılaştıktan sonra kalıp açılır ve parça kalıptan çıkarılır. 7. Yüzey İşlemi: Gereksinimlere bağlı olarak, parça parlatma, kaplama veya anotlama gibi ek işlemlere tabi tutulabilir. 8. Kalite Kontrol: Her parça, gerekli spesifikasyonları karşıladığından emin olmak için denetlenir.

Köpük polistiren döküm yönteminin geleneksel kum döküm yöntemine göre üstünlükleri şunlardır: 1. Daha iyi döküm kalitesi: Köpük model yöntemi, pürüzsüz ve temiz bir yüzey elde edilmesini sağlar. 2. Daha az döküm hatası: Kum ile temas etmeyen sıvı metal, inklüzyon oluşumunu engeller ve takım ile kesici aşınmalarını azaltır. 3. Süre kazancı: Köpük modelin yanması ve metalin kalıba dökülmesi işlemi, geleneksel yöntemlere göre daha hızlı ve kontrollüdür. 4. Ekolojik avantajlar: Bağlayıcı kullanılmadığı için kumun döngüsü daha verimli olur ve atık madde miktarı azalır. 5. Tasarım özgürlüğü: Tek parçalı dereceler ve maça kullanımına gerek olmaması, karmaşık ve büyük hacimli parçaların dökümüne olanak tanır.

Sferoid döküm, yüksek mukavemet ve dayanıklılık gerektiren birçok sektörde kullanılmaktadır. Başlıca kullanım alanları şunlardır: 1. Otomotiv Endüstrisi: Motor blokları, krank milleri, süspansiyon sistemleri ve akslar gibi kritik otomotiv bileşenlerinde kullanılır. 2. Tarım Makineleri: Traktör parçaları, tarım ekipmanları ve ağır yük taşıyan bileşenler. 3. Altyapı ve İnşaat: Rögar kapakları, vana gövdeleri, boru sistemleri ve köprü parçaları. 4. Makine İmalatı: Endüstriyel makinelerdeki dişliler, miller ve yatak yuvaları. 5. Enerji ve Maden Sektörü: Maden ekipmanları, enerji santrali bileşenleri ve ağır endüstriyel makineler.

Alüminyum döküm ile basınçlı döküm arasındaki seçim, kullanım amacına ve özel gereksinimlere bağlıdır. Alüminyum döküm, büyük miktarlar için daha ekonomiktir ve daha yüksek hassasiyet sunar. Basınçlı döküm, yüksek boyutsal doğruluk ve pürüzsüz, tutarlı bir yüzey sağlar. Bazı kullanım alanları: Alüminyum döküm: Otomotiv, uçaklar, elektronik, hava tabancası kası ve daha fazla uygulamada kullanılır. Basınçlı döküm: Güçlü ve hassas parçaların gerektiği durumlarda, örneğin araba bileşenleri ve elektronik ürünler için tercih edilir.

Şekil imali işleri, farklı üretim yöntemleriyle parçaların veya ürünlerin şekillendirilmesini kapsar. Bu işler, genellikle aşağıdaki alanlarda uygulanır: 1. Talaşlı İmalat: Torna, freze, matkap gibi makinelerle metallerin işlenerek istenilen şekil ve ölçülere getirilmesi. 2. Dövme: Örs, çekiç ve diğer aletler kullanılarak parçaların uzatılması, genişletilmesi, yığılması gibi işlemler. 3. Kalıplama: Plastiklerin ve diğer malzemelerin kalıplara dökülerek veya enjekte edilerek şekillendirilmesi. 4. Döküm: Metallerin eritilerek kalıp boşluğuna dökülmesi ve soğutulmasıyla parçaların oluşturulması. Bu işler, üretim süreçlerinin önemli bir parçasıdır ve çeşitli sektörlerde (otomotiv, inşaat, elektronik vb.) yaygın olarak kullanılır.

Döküm yüzüklerin sağlığı konusunda doğrudan bir bilgi bulunmamaktadır. Ancak, çelik yüzüklerin genellikle sağlıklı ve güvenli olduğu belirtilmiştir. Çelik, alerjik reaksiyonlara neden olma riski taşımaz ve kararma, paslanma gibi sorunlar yaşatmaz.