Korozyon

BMC Levend'in taban sacı, korozyon, ezikler ve zaman gibi çeşitli nedenlerden dolayı çürüyebilir. - Korozyon: Tuz, su ve kimyasallar gibi çevresel faktörler taban sacında korozyona yol açabilir. - Ezikler: Ağır yükler veya kazalar taban sacında eziklere neden olabilir ve bu ezikler çürümeyi hızlandırabilir. - Yaşlanma: Eski araçlarda metal yorgunluğu ve doğal yıpranma taban sacının zayıflamasına ve çürümesine katkıda bulunabilir.

Paslanmayı önlemek için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir: 1. Alaşım Kullanma: İki veya daha fazla farklı metalden imal edilmiş alaşımlar, paslanma ve oksitlenmeye karşı daha dayanıklıdır. 2. Yağlama Yapma: Metal yüzeylere yağ kaplaması uygulamak, nemin demir ile reaksiyona girmesini ve paslanmaya neden olmasını engeller. 3. Kuru Kaplama Uygulama: Yağ ile aynı prensipte çalışan, ancak kalıntı bırakmayan kuru kaplamalar kullanmak. 4. Boyama: Metal yüzeyleri boyamak, yüzeyde bir tabaka oluşturarak nemin oluşmasını engelleyebilir. 5. Düzgün Depolama: Metalleri nemden uzak tutmak için su ve hava geçirmez bir ortamda depolamak. 6. Galvanizleme: Demir veya çelik üzerine koruyucu bir çinko kaplaması uygulamak, paslanmayı önlemenin ucuz ve etkili bir yolu olabilir. 7. Korozyon Önleyici Kimyasallar: Endüstriyel ortamlarda korozyon inhibitörleri kullanarak paslanma riskini azaltmak.

Korozyonu önlemek için kullanılan başlıca inhibitörler şunlardır: 1. Anodik İnhibitörler: Metalin anodik bölgesiyle etkileşerek korozyon sürecini yavaşlatır. 2. Katodik İnhibitörler: Korozyon akımını azaltarak katodik bölgelerde etki gösterir. 3. Karışık İnhibitörler: Hem anodik hem de katodik alanlarda etkilidir. 4. Oksijen İnhibitörleri: Su içindeki çözünmüş oksijeni kimyasal olarak bağlayarak korozyonu engeller. 5. Film Oluşturan İnhibitörler: Metal yüzeyde koruyucu ince bir film tabakası oluşturarak doğrudan teması engeller. Ayrıca, kaplamalar, galvanizasyon, katodik koruma ve malzeme seçimi gibi fiziksel yöntemler de korozyon önleyici olarak kullanılır.

Mıknatıslar çeşitli faktörler nedeniyle zayıflayabilir: 1. Isı: Mıknatıslar yüksek sıcaklıklara maruz kaldıklarında manyetizmalarını kaybederler. 2. Manyetik Alan: Farklı manyetik alanlara sahip mıknatısların bir arada bulunması, küçük mıknatısların güç kaybetmesine neden olabilir. 3. Darbe: Özellikle eski tip mıknatıslar darbeye karşı hassastır ve kolayca güç kaybederler. 4. Korozyon: Demir içerikleri nedeniyle neodim mıknatıslar korozyona eğilimlidir ve bu durum manyetik performansı düşürebilir. 5. Zaman: Mıknatıslar zamanla doğal olarak manyetik güçlerini kaybederler, bu süreç "manyetik bozunma" olarak adlandırılır.

Bronz, boru olarak çeşitli nedenlerle tercih edilir: 1. Korozyon Direnci: Bronz, oksitlenmeye ve korozyona karşı son derece dayanıklıdır, bu da onu zorlu çevre koşullarında uzun ömürlü ve güvenilir bir malzeme yapar. 2. Mekanik Dayanıklılık: Yüksek çekme ve basınç dayanımına sahiptir, bu nedenle aşınmaya ve yüksek basınca dayanıklı uygulamalarda kullanılır. 3. Isı ve Elektrik İletkenliği: İyi bir ısı ve elektrik iletkenidir, bu da ısı transferi gerektiren uygulamalarda kullanımını kolaylaştırır. 4. Estetik Görünüm: Doğal olarak çekici bir altın renginde olup, estetik açıdan hoş bir görünüm sunar ve dekoratif uygulamalarda kullanılır. 5. Düşük Sürtünme: Hareketli parçalarda kullanıldığında yüksek verimlilik sağlar.

Eloksal işleminde kullanılan temel kimyasallar şunlardır: 1. Kromik Asit: Tip I eloksalda kullanılır ve ince ancak koruyucu bir oksit tabakası oluşturur. 2. Sülfürik Asit: Tip II eloksalda kullanılır ve gelişmiş korozyon direnci ve boya ekleme yeteneği sunar. 3. Fosforik Asit: Yüzeyin temizlenmesi ve hazırlanması için kullanılır. Ayrıca, eloksal banyosunda oksijen iyonları ve katkı maddeleri de bulunabilir.

Magnezyum katodik koruma, metal yapıların korozyona uğramasını önlemek için kullanılan bir yöntemdir. Çalışma prensibi şu şekildedir: 1. Magnezyum anot, zamanla kendini tüketerek elektron sağlar ve asıl metalin korozyona uğramasını engeller. 2. Elektrokimyasal bir hücre oluşturulur ve bu hücre içinde oksijen iyonları, anot olarak kullanılan magnezyum ile birleşir. 3. Böylece, korunacak metal negatif gerilimde tutularak oksitlenmesi önlenmiş olur. Bu yöntem, özellikle küçük çaplı boru hatları, su altı yapıları ve gemi gövdelerinde tercih edilir.

Betonarme korozyon hesabı, aşağıdaki yöntemler kullanılarak yapılabilir: 1. pH Ölçümü: Yapının karbonatlaşma olup olmadığını ve derecesini belirlemek için pH ölçümü yapılır. 2. Hızlı Klorür Testleri: Betonun içerisindeki klorür iyonlarının ölçümü ile korozyon riski değerlendirilir. 3. Potansiyel Ölçümü: Betonarme yapısındaki pil oluşumundaki akımı, voltmetre yardımıyla ölçerek korozif akımların varlığı ve seviyesi tespit edilir. 4. Korozyon Hız Ölçümü: Donatılara elektrik akımı yüklenerek polarizasyon sağlanır ve bu polarizasyonun boşalma hızı ölçülerek korozyon hızı belirlenir. Ayrıca, yeni yapılarda doğru planlama, tasarım ve uygulama ile su yalıtımı yapılması da korozyon riskini azaltmak için önemlidir.

ISO 9668 ve ISO 9227 standartları, farklı alanlarda kullanılan uluslararası standartlardır. - ISO 9668: Kağıt ve karton ürünlerinin boyutsal stabilitesini test etmek için kullanılan bir standarttır [6]. - ISO 9227: Metalik malzemelerin ve kaplamalarının korozyon direncini test etmek için kullanılan bir standarttır.

Korozyon, kimyanın elektrokimya dalı ile ilgilidir.

Krom kaplama, çeşitli alanlarda farklı işlevler üstlenir: 1. Korozyon Direnci: Krom kaplama, nesneleri kimyasalların veya oksitleyici maddelerin neden olduğu korozyona karşı korur. 2. Estetik Görünüm: Ürünlere pürüzsüz ve parlak bir görünüm sağlar, bu da onları daha estetik hale getirir. 3. Yüzey Sertliği: Malzemenin yüzey sertliğini artırarak aşınma ve darbelere karşı direnç kazandırır. 4. Endüstriyel Kullanım: Otomotiv, havacılık, uzay, enerji ve savunma sanayilerinde yüksek sıcaklık ve mekanik aşınmaya dayanıklı parçalar için kullanılır. 5. Diğer Alanlar: Mutfak eşyaları, müzik aletleri ve aydınlatma sistemlerinde de yaygın olarak kullanılır.

Mat eloksal alüminyum, alüminyumun yüzeyine uygulanan bir kaplama işlemidir ve bu işlem sonucunda alüminyumun doğal görünümü korunarak mat bir kaplama elde edilir. Bu işlem, alüminyumun elektrolitik bir banyoda elektrik akımına maruz bırakılması ile gerçekleşir.

Paslanmaz çelik sabunluklar, doğru koşullarda ve düzenli bakım yapıldığında paslanmaz. Ancak, paslanmaz çelik sabunluklar aşağıdaki durumlarda paslanabilir: - Aşırı tuzlu veya klorlu ortamlar: Klorür iyonları, pasif tabakayı zayıflatarak paslanmaya yol açabilir. - Yüksek asit içeren sıvılarla temas: Bu tür sıvılar, paslanmaz çeliğin korozyon direncini azaltabilir. - Mekanik hasar veya çizikler: Yüzeydeki çizikler, koruyucu oksit tabakasını zayıflatarak paslanma olasılığını artırır. - Yeterince temizlenmeme: Kir ve yabancı maddelerin birikmesi, pasif tabakanın işlevini engelleyebilir.

Deniz kumu, inşaat ve diğer alanlarda kullanıldığında çeşitli tehlikeler yaratabilir: 1. Tuz İçeriği: Deniz kumu, yüksek oranda tuz içerir ve bu tuz, beton içindeki demir donatı ile reaksiyona girerek korozyona yol açar. 2. Mikrobiyolojik Kirlilik: Deniz kumu, plajlarda ve kıyı bölgelerinde yaşayan bakteriler için uygun bir ortam oluşturur ve bu da fekal kirliliğe neden olabilir. Bu bakteriler, insan sağlığı için risk teşkil eder. 3. Temizlenme Zorluğu: Deniz kumunun temizlenmesi ek maliyet ve iş gücü gerektirir, ancak tüm riskleri tamamen ortadan kaldırmaz.

Mutfaktaki su borularının patlamasına neden olabilecek birkaç yaygın sebep vardır: 1. Aşırı Soğuk: Soğuk havalarda suyun borunun içinde donması, borunun içindeki basıncı artırarak patlamaya yol açabilir. 2. Su Basıncı: Şebeke suyu basıncının yüksek olması, boruların dayanma sınırını aşarak patlamasına neden olabilir. 3. Darbe ve Hareketler: Borular sabitlenmezse, ani su açılıp kapanmalarında duvar içinde hareket edebilir ve bu da bağlantı noktalarını zayıflatarak patlamaya sebep olabilir. 4. Korozyon: Borularda meydana gelen pas birikimi, uzun vadede borunun kullanılamaz hale gelmesine yol açabilir. 5. Düşük Kaliteli Malzeme: Boruların kalitesiz malzemeden yapılması, dayanıklılıklarını azaltarak patlama riskini artırır.

Gizli derenin dezavantajları şunlardır: 1. Su Akıntısı: Gizli derelerde su, dere ek yerlerinden veya kiremit altından çatıya nüfuz edebilir, bu da akıntıya neden olur. 2. Korozyon: Beton ve donatının korozyona uğraması, çatı saçak uç kısım betonunun parçalanmasına yol açabilir. 3. Güvenlik Riski: Çatı parapeti betonu ve sıvasının dıştan patlayıp şişmesi, sıva ve beton parçalarının düşmesine neden olabilir. 4. İç Mekân Sorunları: Sızan sular, üst katlardaki tavanlarda küf ve nem oluşumuna, ayrıca iç mekândaki kartonpiyer ve alçı sıva gibi uygulamaların düşmesine sebep olabilir. 5. Yapı Ömrünün Kısalması: Yanlış eğim ve yetersiz yalıtım, çatının ömrünü kısaltır.

Tutya iki farklı bağlamda değerli olabilir: 1. Şifalı Bitki Olarak: Gümüşhane Üniversitesi'nde yapılan bir araştırmada, doğada doğal olarak yetişen tutya (çuha) çiçeğinin sağlık alanında önemli biyolojik aktiviteler taşıdığı ortaya konmuştur. 2. Denizcilikte Korozyon Önleyici Olarak: Deniz suyu içerisindeki metalleri korumak için kullanılan, zamanla eriyerek kendi kendini yenileyen metalik anotlara tutya denir.

Denizde pervanede korozyon, aşağıdaki nedenlerden kaynaklanır: 1. Elektrokimyasal Etkenler: Farklı elektrokimyasal gerilime sahip kristaller arasında oluşan piller, malzemeyi içten korozyona uğratır. 2. Deniz Suyu: Deniz suyu, elektrolit olarak hareket eder ve oksijen ile hidrojen oluşumuna neden olarak metal veya metal alaşımlarının aşınmasına yol açar. 3. Sıcaklık ve Nem: Özellikle tropikal deniz ikliminde sıcaklık-nem etkisi korozif etkiyi artırır. 4. Endüstriyel Bileşikler: Endüstriyel bölgelerin atmosferinde bulunan kükürt dioksit (SO2) ve hidroklorik asit (HCl) gibi korozif bileşikler, malzemeye nüfuz ederek hasar verir. Bu korozyon, pervanenin verimliliğini düşürür ve teknenin performansını olumsuz etkiler.

Evet, deniz suyu pervaneye zarar verebilir. Deniz suyunun pervaneye olumsuz etkileri şunlardır: - Kavitasyon: Deniz suyu, pervanenin su ile temas eden yüzeyinde düşük basınç bölgeleri oluşturarak buhar kabarcıklarının oluşmasına ve patlamasına neden olabilir. - Kirlilik: Deniz suyu, bakteriler ve ağır metaller gibi kirleticiler içerebilir, bu da pervanenin enfeksiyon kapmasına veya toksin birikimine maruz kalmasına sebep olabilir. Bu zararları önlemek için pervanenin düzenli olarak kontrol edilmesi, hasarların giderilmesi ve deniz suyundan kaynaklanan aşınma ve korozyona karşı koruyucu önlemler alınması önemlidir.

Ayna siyah olur çünkü gümüş kaplama oksitlenir (paslanır). Bu durum, genellikle nemli ortamlarda meydana gelir ve şu nedenlerden kaynaklanabilir: 1. Korozyon: Cam tabakası ile metal tabaka arasına nem nüfuz eder ve aynanızı parlak yapan metal reaksiyona girmeye başlar. 2. Boyanın soyulması: Aynanın arkasındaki koruyucu boya ve gümüş kaplama, nemli bir ortamda soyulur ve aynanın yansıtıcı tabakası kaybolur. 3. Temizlik ürünleri: Kullanılan temizlik ürünlerinin aynada kurumaya bırakılması çürümeyi hızlandırabilir.