Korozyon

Mercedes-Benz W220 S-Class modelinin tutulmama nedenleri arasında birkaç önemli sorun bulunmaktadır: 1. Korozyon: Özellikle 1993-2004 yılları arasında üretilen modellerde, su bazlı boya kullanımı nedeniyle tekerlek kemerleri, kapı silmeleri ve bagaj kapağı gibi bölgelerde ciddi korozyon sorunları yaşanmıştır. 2. Suspansiyon Sorunları: Airmatic süspansiyon sistemi, hava strutlarında ve pompada meydana gelen sızıntılar nedeniyle sıklıkla arızalanmıştır. 3. Elektriksel Problemler: Sensotronic Brake Control (SBC) sistemi ve COMAND gibi ileri teknolojik özellikler, sık sık arızalanarak kullanıcıların konforunu ve güvenliğini olumsuz etkilemiştir. 4. Vites ve Şanzıman Sorunları: Timing chain tensioner problemleri ve iletken plaka ile valf gövdesinin arızalanması gibi şanzıman sorunları, aracın performansını düşürmüştür. Bu sorunlar, W220 S-Class'ın genel güvenilirliğini ve kullanıcı memnuniyetini olumsuz etkilemiştir.

Kollektörlerin paslanmasının ana nedeni, kullanılan malzemenin düşük kaliteli olması ve korozyona dayanıklı olmamasıdır. Özellikle paslanmaz çelik yerine ucuz malzemeler kullanıldığında, bu malzemelerin zamanla aşınması ve paslanması söz konusu olabilir.

Deniz kumu, inşaat ve diğer alanlarda kullanıldığında çeşitli tehlikeler yaratabilir: 1. Tuz İçeriği: Deniz kumu, yüksek oranda tuz içerir ve bu tuz, beton içindeki demir donatı ile reaksiyona girerek korozyona yol açar. 2. Yapısal Özellikler: Deniz kumunun yuvarlak ve pürüzsüz yapısı, betonun mukavemetini olumsuz etkiler. 3. Ek Maliyet ve Riskler: Deniz kumunun temizlenmesi ek maliyet ve iş gücü gerektirir, ancak bu işlem bile tüm riskleri tamamen ortadan kaldırmaz. 4. Çevreye Zarar: Deniz kumu çıkarma işlemleri, deniz tabanlarını yok ederek biyoçeşitliliğe ve kıyı topluluklarına zarar verir.

Magnezyum çubuğu, iki ana amaçla kullanılan bir araçtır: 1. Ateş başlatma: Metal alaşımından yapılan bu çubuk, çelik veya sert bir yüzeye sürtüldüğünde kıvılcım üretir ve bu sayede ateş yakmaya yardımcı olur. 2. Korozyon önleme: Boylerler ve sıcak su tankları gibi su ile doğrudan temas eden metal yüzeylerde korozyon oluşumunu engellemek için kullanılan magnezyum anot çubuğu adı verilen bir çeşidi de vardır.

Korozyonun en büyük nedeni, metallerin oksijen, su ve diğer kimyasal maddelerle etkileşime girmesidir.

Korozyon, metallerin çevreleriyle etkileşime girerek elektrokimyasal veya kimyasal reaksiyonlar sonucunda bozulması ve işlevlerini kaybetmesidir.

Asitler, yüksek korozif özellikleri ve reaktiviteleri nedeniyle tehlikelidir. İşte asitlerin tehlikeli olmasının bazı nedenleri: 1. Kimyasal yanıklar: Konsantre asitler deri, göz veya iç organlarla temas ettiğinde kimyasal yanıklara neden olabilir. 2. Solunum yolu tahrişi: Asit buharları solunduğunda akciğerlerde tahrişe ve solunum yolu rahatsızlıklarına yol açabilir. 3. Zehirli gaz salınımı: Bazı asitler, su veya hava ile reaksiyona girdiklerinde zehirli gazlar salabilir. 4. Yangın tehlikesi: Asitler, diğer kimyasallarla karıştırıldığında yanma reaksiyonuna girebilir ve yanıcı gazlar açığa çıkarabilir. 5. Çevreye zarar: Asidik çözeltiler toprak ve su kaynaklarını kirletebilir, bu da ekosistemlere zarar verebilir.

Korozyon, metallerin çevresel etkilerle kimyasal veya elektrokimyasal reaksiyonlar sonucu bozulması sürecidir. Korozyon çeşitleri şunlardır: 1. Genel Korozyon: Metal yüzeyinin tamamında eşit derecede malzeme kaybına neden olur. 2. Çukurcuk (Pitting) Korozyonu: Metal yüzeyinde yerel çukurcuklar oluşturarak ciddi hasara yol açar. 3. Galvanik Korozyon: Farklı iki metalin elektrolit ortamında temas etmesiyle oluşur. 4. Arayüzey Korozyonu: Kaynaklı birleşimlerde veya metal-metal temas noktalarında görülür. 5. Gerilim Korozyonu: Mekanik gerilim altında bulunan metallerde çatlaklara sebep olur. 6. Erozyon Korozyonu: Yüksek akış hızlarına maruz kalan metallerde aşınmayla birlikte gerçekleşir. 7. Mikrobiyal Korozyon: Mikroorganizmaların etkisiyle metal yüzeyinde bozulmalar meydana gelir.

Corten çelik, paslanır ancak bu paslanma yapının tamamına zarar vermez. Birkaç yıl hava şartlarının korozyonuna maruz kaldıktan sonra, corten çelik doğal olarak paslanır ve yüzeyinde koruyucu bir pas tabakası oluşur.

Pirinç levhalar, demir içermedikleri için geleneksel anlamda paslanmazlar. Ancak, pirinç levhalar suya maruz kaldıklarında oksidasyon ve korozyon riskiyle karşı karşıya kalabilirler.

Korozyona neden olan faktörler üç ana gruba ayrılır: elektrokimyasal, fiziksel ve çevresel. Çevresel faktörler şunlardır: - Nem. - Sıcaklık. - Oksijen. - Kirleticiler. Fiziksel faktörler arasında sürtünme sonucu koruyucu yüzeylerin tahrip olması ve mekanik gerilmeler yer alır. Malzeme faktörleri ise malzemenin türü, yüzey durumu ve kimyasal bileşimidir.

Corten ve paslanmaz çelik arasındaki temel farklar şunlardır: 1. Korozyon Direnci: Corten çeliği, atmosferik korozyona karşı yüksek direnç gösterir ve zamanla paslı bir görünüm kazanır, bu da boyama ihtiyacını ortadan kaldırır. 2. Maliyet: Corten çeliği, paslanmaz çeliğe göre daha pahalıdır. 3. Kullanım Alanı: Corten çeliği, dış mekan yapıları ve heykeller gibi elementlere maruz kalan uygulamalarda tercih edilir. 4. Bakım: Corten çeliği çok az bakım gerektirir veya hiç bakım gerektirmezken, paslanmaz çeliğin düzenli olarak bakım yapılması gerekebilir.

Corten çeliği, yüksek korozyon direnci ve estetik görünümü nedeniyle çeşitli alanlarda kullanılır: 1. Dış Cephe Kaplamaları: Hava koşullarına karşı mükemmel direnci nedeniyle dış cephe kaplamalarında tercih edilir. 2. Mimari ve Tasarım: Binaların çatı ve merdiven korkuluklarında, metal heykel yapımında ve peyzaj uygulamalarında kullanılır. 3. Sanayi ve İnşaat: Petrol kuyuları, liman inşaatları, kazanlar ve köprülerde kullanılır. 4. Bahçe Elemanları: Saksılar, bahçe kapıları ve ateş çukurları gibi bahçe ürünlerinde kullanılır.

Korozyon en çok çelik, demir ve pirinç gibi metallerde görülür.

Korozyon çeşitleri şunlardır: 1. Üniform Korozyon: Metalin yüzeyinin tamamında veya büyük bir bölümünde eşit şekilde incelmesine neden olur. 2. Galvanik Korozyon: İki farklı metalin elektrolit ortamında temas etmesi sonucu oluşur; bir metal korozyona uğrarken diğeri korunur. 3. Çukur Korozyonu: Metal yüzeyinde küçük, lokalize olmuş çukurlar veya oyuklar oluşturur. 4. Aralık Korozyonu: İki metal yüzey arasındaki dar boşluklarda veya elektrolitin durgun kaldığı yerlerde oluşur. 5. Seçici Korozyon: Alaşımdaki belirli bir metalin veya elementin tercihli olarak saldırıya uğradığı korozyon türüdür.

Demir boruların paslanmasının başlıca nedenleri şunlardır: 1. Yüksek Nem ve Su Teması: Boruların depolanması sırasında su ile temas etmesi, oksidasyonu hızlandırarak pas oluşumuna neden olur. 2. Kimyasal Reaksiyonlar ve Korozyon: Havadaki oksijen ve suyla reaksiyona giren demir, demir oksit (pas) oluşturur. 3. Düşük Kaliteli Kaplama ve Koruyucu Malzeme Eksikliği: Boruların koruyucu kaplamalarla üretilmemesi, paslanmayı kaçınılmaz hale getirir. 4. Sürtünme ve Mekanik Aşınma: Sürekli çalışan makinelerde metal yüzeylerin aşınması, koruyucu tabakayı kaybederek paslanmaya daha açık hale gelmesine neden olur. 5. Tuzlu ve Asidik Ortamlar: Deniz kenarında veya endüstriyel tesislerde bulunan boruların tuzlu ve asitli ortamlara maruz kalması, paslanmayı hızlandırır.

İnoks (paslanmaz çelik), daha kaliteli olarak kabul edilir çünkü yüksek korozyon direncine sahiptir ve aşınmaya karşı daha dayanıklıdır. İnoks, %10,5 krom içeriği ile üretilir ve bu krom, çeliğin yüzeyinde paslanmayı önleyen ince bir oksit tabakası oluşturur.

Kafes tellerinin galvanizlenmesinin nedeni, bu işlemin tellerin korozyona karşı dayanıklılığını artırmak ve kullanım ömrünü uzatmak olmasıdır. Galvanizleme, çelik tellerin yüzeyine çinko kaplanmasıyla yapılır ve bu sayede teller dış etkenlere karşı daha dirençli hale gelir.

Sert krom kaplama, metal yüzeylerin çeşitli amaçlarla kaplanması işlemidir ve şu işlevleri yerine getirir: 1. Aşınma ve Korozyon Direnci: Yüzey sertliğini artırarak aşınmaya karşı maksimum koruma sağlar ve korozyona karşı mükemmel bir bariyer oluşturur. 2. Düşük Sürtünme Katsayısı: Hareketli parçalarda sürtünmeyi azaltarak enerji verimliliğini artırır. 3. Isı Dayanıklılığı: Yüksek sıcaklıklarda bile performansını korur ve deformasyon yapmaz. 4. Yüzey Pürüzsüzlüğü: Metal yüzeylerde pürüzsüz ve parlak bir görünüm elde edilmesini sağlar. 5. Boyutsal Stabilite: Hassas ölçü gerektiren parçalarda boyutsal stabiliteyi korur. Bu kaplama yöntemi, otomotiv, havacılık, makine imalatı ve madencilik gibi birçok endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır.

316 ve 304 paslanmaz çelik arasındaki temel farklar şunlardır: - Kimyasal Bileşim: 304 paslanmaz çelik %18 krom ve %8 nikel içerirken, 316 paslanmaz çelik %16-18 krom, %10-14 nikel ve %2-3 molibden içerir. - Korozyon Direnci: 316 paslanmaz çelik, molibden sayesinde klorid iyonları ve kimyasallara karşı daha üstün koruma sağlar, bu da onu deniz suyu veya kimyasal ortamlarda daha dayanıklı yapar. - Dayanıklılık: 316 paslanmaz çelik, aşındırıcı çevre koşullarında daha uzun ömürlüdür ve yapısal bütünlüğünü korur. - Isıya Dayanıklılık: Her iki çelik türü de yüksek sıcaklıklarda iyi performans gösterir, ancak 316 paslanmaz çelik biraz daha yüksek ısı toleransına sahiptir. - Maliyet: 316 paslanmaz çelik, molibden ilavesi nedeniyle 304'ten daha pahalıdır.