Döküm

Merkezkaç döküm yöntemi, aşağıdaki alanlarda yaygın olarak kullanılır: 1. Borusal parçalar: Ergimiş metalin dönen bir kalıba dökülmesi, boru, tüp, burç ve halka gibi dönel simetrik parçaların üretiminde kullanılır. 2. Otomotiv endüstrisi: Tekerlekler ve makaralar gibi yüksek mukavemetli ve boyutsal olarak doğru parçaların dökümünde tercih edilir. 3. Havacılık ve savunma sanayi: İniş takımları için rulmanlar, roket motoru nozulları ve denizaltı bileşenleri gibi hassas boyutlara sahip parçaların üretiminde kullanılır. 4. Petrol ve gaz endüstrisi: Akümülatörler, küresel vana bileşenleri ve çamur ızgaraları gibi dayanıklı parçaların üretiminde uygulanır.

Döküm merdane parçaları şunlardır: 1. Döküm diskler: Genellikle çapı 50 cm olan. 2. Taşıma tekerleği: Merdanenin hareket etmesini sağlar. 3. Hidrolikli katlanır şase: Merdanenin açılıp kapanmasını ve traktörle uyumlu olmasını sağlar. 4. Sinyalizasyon sistemi: Opsiyonel olarak eklenebilir. 5. Pnömatik fren sistemi: Merdanenin frenlenmesini sağlar.

Dökümhane operatörleri, aşağıdaki eğitimleri almalıdır: 1. Lisans Eğitimi: Metalurji ve Malzeme Mühendisliği, Makine Mühendisliği veya ilgili mühendislik alanlarında lisans derecesine sahip olmak gereklidir. 2. Ek Eğitim ve Sertifikalar: ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemleri Eğitimi, Yalın Üretim Sistemleri Eğitimi, Proje Yönetimi Sertifikaları ve FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) Eğitimi gibi konularda ek eğitimler almak faydalı olabilir. 3. Teknik ve Kişisel Beceriler: Autocad, SOLIDWORKS, SAP gibi yazılım ve araçları etkin bir şekilde kullanabilmek, analitik düşünme ve problem çözme yeteneklerine sahip olmak önemlidir. 4. Staj ve İş Deneyimi: Lisans eğitimi sırasında veya sonrasında staj yapmak, teorik bilgilerin pratiğe dökülmesine yardımcı olur. Ayrıca, dökümhane operatörleri için iş başında eğitim ve mesleki kurslar da faydalı olabilir.

Döküm (casting), erimiş metalin bir kalıba dökülerek belirli bir şekle katılaşmasına izin verilen bir üretim sürecidir. Dökümün yaptığı işler: - Karmaşık geometrilerin üretimi: Diğer yöntemlerle elde edilmesi zor veya imkansız olan karmaşık tasarımlar ve ince detaylara sahip parçalar üretir. - Yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi: Mükemmel boyutsal doğruluk ve pürüzsüz yüzeyler sağlar, bu da ikincil işleme operasyonlarına olan ihtiyacı azaltır. - Seri üretim: Büyük hacimlerde metal parçaları nispeten düşük maliyetle üretir, bu da onu seri üretim için ekonomik kılar. - Çeşitli endüstriler: Otomotiv, havacılık, elektronik, tıp gibi çeşitli sektörlerde yüksek kaliteli parçaların verimli bir şekilde üretilmesi için kullanılır.

Bentaş Bentonit, bentonit madeni üzerine faaliyet gösteren bir şirkettir ve çeşitli alanlarda bentonit kullanarak ürünler üretir. Başlıca iş alanları: - Sondaj Endüstrisi: Sondaj çamurunda kesme aletlerini yağlamak ve soğutmak, kesikleri çıkarmak için bentonit kullanır. - Döküm Endüstrisi: Demir ve çelik dökümhanelerinde dökümhane-kum bağı olarak ve demir cevheri peletlerinin imalatında bağlayıcı madde olarak kullanılır. - Evcil Hayvan Sektörü: Kedi kumu gibi evcil hayvan bakım ürünlerinde bentoniti emici olarak kullanır. - Tarım Sektörü: Pestisitler, gübreler ve yangın geciktiriciler için inert bir taşıyıcı olarak kullanılır. - Diğer Alanlar: Boya, kozmetik, kauçuk ve sabunlar gibi çeşitli ürünlerde dolgu maddesi, dengeleyici ve genişletici olarak kullanılır.

Taç granit ve döküm arasındaki farklar şunlardır: 1. Malzeme: Taç granit, tamamen doğal granit taşından üretilirken, döküm granit, dökme demir veya alüminyum gibi malzemelerin üzerine granit kaplama uygulanarak yapılır. 2. Ağırlık: Gerçek granit tencereler, alüminyum tabanlı yapay granit kaplama olanlardan daha ağırdır. 3. Isı Tutma: Döküm tencereler, ısıyı uzun süre tutar ve eşit dağıtır, bu nedenle özellikle kızartma ve yavaş pişirme için idealdir. 4. Bakım: Granit tencereler, temizlemesi ve kullanımı daha kolaydır. 5. Fiyat: Döküm ürünler, imalat sürecinde yer alan ek işçilik nedeniyle daha pahalıdır.

Kum dökümde kesit geçişlerinde, akaçlar (gates) ve besleyiciler (risers) kullanılır. Akaçlar, erimiş metalin kalıp boşluğuna gidişini sağlar ve maddenin akış hızını ayarlamaya yardımcı olur.

Bronz döküm kalıbı yapımı altı ana aşamadan oluşur: 1. Ayrıntılı Tasarım veya Konsept Oluşturma: Parça için 3D modelleme yazılımı veya geleneksel çizim teknikleri kullanılarak tasarım yapılır. 2. Balmumu Modeli Oluşturma: El oyması, 3D baskı veya kayıp balmumu dökümü gibi yöntemlerle balmumu modeli oluşturulur. 3. Kil Kalıbı Oluşturma: Balmumu modeli kille kaplanır ve kurumaya bırakılır. 4. Kil Kalıbını Ateşleme: Kalıp, 1200-1400 Fahrenheit derece civarında bir fırında pişirilir. 5. Bronz Döküm: Erimiş bronz, kil kalıbın içindeki boşluğa dikkatlice dökülür. 6. Parçayı Bitirme ve Parlatma: Zımparalama, parlatma ve patinasyon gibi işlemlerle parça tamamlanır.

Metal enjeksiyon ve döküm aynı süreçler değildir, ancak her ikisi de metal parçaların üretimi için kullanılır. Döküm, erimiş metalin bir kalıba dökülmesi ve orada soğuyup sertleşmesi işlemidir. Metal enjeksiyon, erimiş metalin yüksek basınç altında bir kalıba enjekte edilmesi işlemidir.

Döküm modülüsü, Chvorinov'un katılaşma modülü olarak da bilinir ve aşağıdaki formülle hesaplanır: t = B × V²/A. Burada: - t — katılaşma süresi; - B — bir malzeme sabiti; - V — dökümün hacmi; - A — dökümün yüzey alanı. Bu modül, döküm parçasının katılaşma süresini tahmin etmek için kullanılır ve dökümhane mühendisliği alanında temel bir kavramdır.

Hassas döküm yöntemi ile aşağıdaki malzemeler üretilebilir: Metaller ve alaşımlar. Özel parçalar. Ayrıca, hassas döküm ile sanatsal ve dekoratif ürünler, takı ve süs eşyaları da yapılabilir.

Kayseri'de döküm soba fabrikası birkaç farklı şirkete aittir: 1. Erendemir Soba: Kayseri Organize Sanayi Bölgesi'nde yer alan ve şömineli, kuzineli sobalar üreten bir firmadır. 2. Kayseri Çevik Döküm: Soba üstü imalatı yapan ve dayanıklı dökümler üreten bir döküm şirketidir. 3. Lavsan Döküm: Otomotiv, makine imalat, tarım ve inşaat sanayilerine döküm parça üretimi yapan bir firmadır ve soba döküm ihtiyaçları da bulunmaktadır. 4. Kök Döküm: Kayseri OSB'de bulunan ve soba ile şömine üretimi yapan bir döküm fabrikasıdır.

Döküm ve kauçuk ağırlık plakaları arasındaki temel farklar şunlardır: 1. Malzeme: Döküm ağırlık plakaları dökme demirden yapılırken, kauçuk ağırlık plakaları dış tarafında kauçuk kaplama bulunan dökme demirden üretilir. 2. Dayanıklılık: Döküm plakalar genellikle daha dayanıklıdır ve paslanmaya karşı daha az hassastır. 3. Estetik: Döküm plakalar ham, kaplanmamış bir yüzeye sahipken, kauçuk plakalar daha pürüzsüz bir yüzeye ve bazen koruyucu kaplamalara sahiptir. 4. Ek Özellikler: Kauçuk plakalar, diğer ekipmanları çizmemek veya çökmemek için tasarlanmıştır.

Yıldızsan Metal ve Yıldız Metal farklı şirketlerdir: 1. Yıldızsan Metal: Bu şirket, döküm sektöründe faaliyet göstermekte olup, aydınlatma modelleri, baba modelleri, baca kapakları, bank modelleri gibi çeşitli metal ürünler üretmektedir. 2. Yıldız Metal: Bu şirket ise alüminyum billet imalatı yaparak alüminyum ekstrüzyon piyasasına hizmet etmektedir.

AFS Hassas Döküm, yüksek kaliteli ve hassas mühendislik ürünü bileşenler üreterek çeşitli sektörlere hizmet veren bir firmadır. Faaliyet alanları: - Silah ve Savunma Sanayi: Askeri ve savunma uygulamaları için hassas döküm bileşenler. - Havacılık Sanayi: Hafif ve yüksek mukavemetli parçalar üretir. - Endüstriyel Mutfak Sektörü: Özel döküm bileşenler, dayanıklılık ve işlevsellik sağlar. - Makine Sanayi: Makine parçaları için yüksek hassasiyetli dökümler. - Medikal Teknoloji Sanayi: Sağlık sektörü ve tıbbi cihazlar için medikal döküm parçalar. - Otomotiv Sanayi: Araç güvenliği ve performansına katkıda bulunan bileşenler. - Pompa ve Vana Sanayi: Endüstriyel sistemlerde verimli sıvı kontrolünü sağlayan parçalar. - Tarımsal Teknoloji Sanayi: Tarımsal makineler için sağlam döküm bileşenler. - Tekstil Sanayi: Tekstil makinelerinde dayanıklı döküm parçalar. Ayrıca, tasarım desteği de sunarak müşterilerine ürün geliştirme partneri olarak hizmet vermektedir.

Lidersan farklı alanlarda faaliyet gösteren birkaç şirketten oluşmaktadır: 1. Lidersan Döküm: İzmir merkezli bir firma olup, alüminyum metal ve plastik enjeksiyon kalıpçılığı yapmaktadır. 2. Lidersan PMS: Manisa'da bulunan bu firma, plastik ve kalıp üretimi yapmaktadır. 3. Lidersan Promosyon: İstanbul merkezli bir şirket olup, duvar saatleri, masa setleri, anahtarlıklar ve plastik ürünler gibi promosyon ürünleri üretmektedir.

Döktaş Dökümcülük Tic. ve San. A.Ş., otomotiv, ağır ticari araçlar, iş ve tarım makineleri ile makine imalatı sektörlerine yönelik pik, sfero ve alüminyum döküm parça üretimi yapmaktadır. Şirketin üretim yaptığı tesisler şunlardır: - Orhangazi tesisi: Demir döküm parçaların tasarımı, analizi, prototip üretimi ve seri üretimi. - Manisa Jant Tesisi: Alüminyum alaşım jant üretimi. - Manisa Alüminyum Tesisi: Döküm ve yüksek basınç üretim teknolojisi ile döküm parça üretimi.

Chvorinov kuralı, döküm işleminin katılaşma süresini dökümün hacmi ve yüzey alanıyla ilişkilendiren bir formüldür. Formül: TS = Cm (V / A)n Burada: - TS: Toplam katılaşma süresi (dakika). - Cm: Kalıp sabiti (dak/cm²). - V: Döküm parçasının hacmi (cm³). - A: Döküm parçasının yüzey alanı (cm²). - n: Üstel sayı (genellikle 2 alınır). Chvorinov kuralı, soğutma hızının sabit olduğunu ve kalıp malzemesinin homojen termal özelliklere sahip olduğunu varsayar.

DMSAS hissesi, Demisaş Döküm Emaye Mamülleri Sanayi A.Ş.'yi temsil eder ve bu şirket, demir döküm ve emayeli döküm kaplar üretimi yapmaktadır. Şirketin ürünleri arasında krank milleri, egzozlar, silindir kafaları ve çeşitli otomotiv parçaları bulunmaktadır.

Sfero döküm kapakların hazırlanması aşağıdaki aşamalardan oluşur: 1. Döküm Karışımı: Sfero döküm, demir, karbon ve magnezyum alaşımından oluşur. 2. Ergitme: Demir ve diğer bileşenler, bir döküm fırınında yüksek sıcaklıklarda eritilir. 3. Magnezyum Ekleme: Eritilmiş demire belirli miktarda magnezyum eklenir, bu işlem sferoid grafitlerin oluşmasını sağlar. 4. Kalıp Hazırlığı: Kapağın şekli, metal veya kum kalıplarda oluşturulur. 5. Döküm: Erimiş metal, hazırlanan kalıplara dökülür. 6. Soğutma: Metal, kalıplarda soğutulur ve sertleşir. 7. Kontrol: Soğuma işlemi tamamlandıktan sonra, kapakların kalitesi ve dayanıklılığı test edilir. 8. Yüzey İşlemleri: Kapaklar, döküm sonrası yüzey işleme süreçlerine tabi tutulur, bu işlemler kapakların yüzeyini düzeltir ve anti-kayma özellikleri ekler. 9. Montaj: Kapaklar, gerekli montaj delikleri ve bağlantı elemanları ile donatılır. 10. Son Kontrol: Üretim sürecinin her aşamasında kalite kontrol yapılır ve nihai ürünlerin standartlara uygunluğu sağlanır.