• Buradasın

    Kum dökümde kesit geçişlerinde ne yapılır?

    Yazeka

    Arama sonuçlarına göre oluşturuldu

    Kum dökümde kesit geçişlerinde ne yapıldığına dair bilgi bulunamadı. Ancak, kum döküm sürecinde yapılan bazı işlemler şunlardır:
    • Model yapımı 45. Döküm dışını taklit eden desenler, ahşap, metal veya sentetik malzemelerden yapılır 5.
    • Kalıp oluşturma 5. Kum, modelin etrafına yerleştirilerek döküm şeklini alacak bir boşluk oluşturulur 5.
    • Metal döküm 5. Erimiş metal, gating sistemi aracılığıyla kalıba dökülür 5.
    • Kum kaldırma 5. Metal döküm kumu, oda sıcaklığına ulaşana kadar soğutulur ve ardından sallama işlemiyle kumdan ayrılır 5.
    • Yüzey temizliği 4. Döküm yüzeyinden kum temizlenir ve yüzey görünümü iyileştirilir 4.
    • Isıl işlem 4. Özelliklerini geliştirmek için döküm parçalara ısıl işlem uygulanabilir 4.
    5 kaynaktan alınan bilgiyle göre:

      Yanıtı değerlendir

      5 kaynak

      1. atlasaluminyum.com.tr
        1
      2. selenaltuneli.wordpress.com
        2
      3. turkchem.net
        3
      4. webdosya.csb.gov.tr
        4
      5. sistemal.com
        5

    Konuyla ilgili materyaller

    Kum kalıpta neden kesit daralması olur?

    Kum kalıpta kesit daralmasının birkaç nedeni olabilir: Düşük döküm sıcaklığı. Uygun olmayan yolluk sistemi. Yüksek dökme sıcaklıkları. Yetersiz kalıp mukavemeti. Kesit daralmasını önlemek için döküm tasarımı iyileştirilebilir, uygun dökme sıcaklığı seçilebilir ve yolluk uygulamaları optimize edilebilir.
    5 kaynak

    Dökümün temel kuralları nelerdir?

    Dökümün temel kurallarından bazıları şunlardır: Ölçüler ve adet: Döküm yapılacak parçanın ölçüleri ve kaç adet gerektiği belirlenir. Model şekli ve malzeme: Modelin şekli ve hangi malzemeden yapılacağı kararlaştırılır. Kalıplama derecesi: Parçanın özelliklerine, malzeme cinsine uygun olarak "yolluk" ve besleyiciler seçilir. Kalıplama kumu: Kalıptan çıkarılması zor veya imkânsız olan kısımlarda iç maça kullanımı veya gevşek bir kısım ilave edilerek çekme yapılıp yapılmayacağına karar verilir. Ergimiş metal miktarı: Ergimiş metal miktarı, döküm sıcaklığı ve hızı gibi unsurlar dikkate alınarak hesaplanır. Gaz geçirgenliği: Kumun gaz geçirgenliği kontrol edilir. Döküm haznesi: Döküm haznesinin kapasitesi, dökülecek ergimiş metal miktarının %30 üzerinde olacak şekilde belirlenir. Şişme miktarı: Yüksekliği fazla veya yan alanları geniş olan döküm parçalarında şişme olabileceği dikkate alınır. Malzeme türleri: Kalıp kumları, maça kumları ve yüzey malzemelerinin türleri belirlenir. İşleme noktalarının tespiti: İşleme yapılacak noktalar belirlenir. Ayrıca, John Campbell tarafından belirlenen dökümün 10 altın kuralı da döküm sürecinde kalite sağlamak ve fire oranlarını düşürmek için takip edilebilir.
    5 kaynak

    Kum kalıba döküm kesit nasıl olmalı?

    Kum kalıba döküm kesitinin nasıl olması gerektiğine dair bilgi bulunamadı. Ancak, kum kalıba döküm sırasında dikkat edilmesi gereken bazı önemli noktalar şunlardır: Kalıp Tasarımı: Kum kalıba döküm için kalıp tasarımı büyük deneyim gerektirir. Yolluk ve Besleyici Sistemi: Kalıp, sıvı metalin kalıp boşluğuna iletilmesini ve büzülme telafisi için uygun bir yolluk ve besleyici sistemi içermelidir. Maça Kullanımı: Eğer dökümde iç yüzeyler gerekiyorsa, kalıba bir maça eklenmelidir. Kalıp Malzemesi: Kum taneleri, su ve bağlayıcı kil ile karıştırılarak kullanılır. Daha fazla bilgi için aşağıdaki kaynaklar incelenebilir: web.itu.edu.tr adresindeki "Döküm Yöntemleri" sunumu; birimler.dpu.edu.tr adresindeki "İmalat Usulleri" bölümü.
    5 kaynak

    Kum döküm yönteminin avantajları nelerdir?

    Kum döküm yönteminin bazı avantajları: Maliyet etkinliği: Kum ve metal gibi ucuz malzemeler kullanılır, bu da üretim maliyetlerini düşürür. Esneklik: Farklı türde metallerin dökümü için elverişlidir ve gerektiğinde mekanizasyon uygulanabilir. Kolay uygulanabilirlik: Basit bir mekanizmaya sahiptir ve sistem üzerinde geliştirme yapılabilir. Kalıbın tekrar kullanılabilirliği: Kalıp malzemesi, tazelenerek tekrar kullanılabilir. Düşük enerji tüketimi: Enerji tüketimi ve emisyonlar açısından daha düşük çevresel etkiye sahiptir. Geniş kullanım alanı: Hem az sayıda parça üretiminde hem de seri üretimde kullanılabilir. Yüksek yüzey kalitesi: Geçirgenliği daha az kalan kalıp malzemesi kullanıldığından, yüzey kalitesi daha iyidir. Döküm kusurlarının azlığı: Buhar oluşmadığı için döküm kusurları daha azdır.
    5 kaynak