Alaşımlar

2219 alüminyum alaşımı, yüksek mukavemetli ve korozyona dayanıklı bir alüminyum alaşımdır. Başlıca kimyasal bileşenleri: %91,6 alüminyum, %7,7 bakır, %0,7 manganez ve %0,18 zirkonyumdur. Kullanım alanları: havacılık, otomotiv ve denizcilik endüstrilerinde yapısal bileşenler, yakıt tankları ve basınç damarları gibi alanlarda yaygın olarak kullanılır. İşlenebilirlik ve ısıl işlem: 2219 alüminyum alaşımı, yumuşak tavlanmış durumda iyi işlenebilirlik özelliklerine sahiptir.

Pirinç, bakır ve çinko metallerinin karışımından oluşan bir alaşımdır.

Yüksek sıcaklığa dayanıklı civatalar arasında aşağıdaki alaşımlar öne çıkmaktadır: 1. Inconel 600, 625 ve 718: Nikel alaşımları olup, 1000°C sıcaklığa kadar oksidasyon direnci gösterirler. 2. Paslanmaz Çelik 309 ve 310: İçerdikleri yüksek krom ve nikel sayesinde zor şartlarda iyi korozyon direnci sunarlar. 3. A-286 Alaşımı: Çökelme (yaşlandırma) sertleştirme işlemi ile mükemmel direnç özellikleri kazanır ve 700°C sıcaklığa kadar kullanılabilir. Ayrıca, titanyum cıvatalar da yüksek sıcaklık ve korozyon direncine sahip olup, özellikle havacılık ve uzay endüstrisinde tercih edilirler.

Zamak dökümünde kullanılan alaşımlar, çinko (Zn), alüminyum (Al), bakır (Cu) ve magnezyum (Mg) elementlerinin birleşiminden oluşur.

Alaşımlama, farklı metallerin veya metalik olmayan maddelerin birleştirilerek yeni malzemeler oluşturulması sürecidir ve çeşitli nedenlerle yapılır: 1. Mukavemeti artırmak: Alaşımlar, saf metallerden daha güçlü olabilir. 2. Korozyon direncini artırmak: Bazı alaşımlar korozyona karşı daha dirençlidir. 3. Özellikler elde etmek: Alaşımlama, belirli özellikler (örneğin, sıcaklık direnci, iletkenlik) kazandırmak için yapılır. 4. Üretim maliyetlerini düşürmek: Alaşımlar, daha uygun maliyetli olabilir.

Demir ve bakır alaşımları, iki ana metal grubu olan demirli ve demir dışı alaşımlar arasında yer alır. Demir alaşımları, çelik, dökme demir ve dövme demir gibi demir içeren metalleri içerir. Bakır alaşımları ise bronz ve pirinç gibi bakır bazlı alaşımları kapsar.

Altek Döküm iki farklı alanda faaliyet göstermektedir: 1. Altek Döküm A.Ş., bakır ve bakır alaşımlı ürünler üreten bir firmadır. 2. Altek Kalıp ve Pres Döküm ise metal enjeksiyon kalıp imalatı ve yüksek basınçlı döküm hizmeti sunan bir firmadır.

Isıl işlemde kullanılan başlıca malzemeler şunlardır: Çelikler: Karbon çeliği, alaşımlı çelik ve paslanmaz çelik gibi çeşitli çelik türleri. Alüminyum alaşımları: Mukavemet, süneklik ve korozyon direncini artırmak için ısıl işleme tabi tutulur. Bakır alaşımları: Pirinç ve bronz gibi bakır alaşımları, mekanik özelliklerini geliştirmek amacıyla ısıl işlemden geçer. Titanyum alaşımları: Havacılık ve uzay ile tıbbi implantlarda yaygın olarak kullanılır. Nikel alaşımları: Gaz türbinleri, kimyasal işlemler ve nükleer reaktörlerdeki uygulamalar için sıklıkla ısıl işleme tabi tutulur. Ayrıca, cam, seramik ve bazı plastik türleri de ısıl işlem için kullanılan malzemeler arasında yer alır.

MF 380 ve 383 arasındaki farklar, alüminyum alaşımlarının spesifik özelliklerine dayanır: - A380 Alaşımı: Yüksek sıcaklık stabilitesi ve iyi mekanik performans sunar. - A383 Alaşımı: Daha iyi işlenebilirlik ve yüzey kalitesi sunar. Bu nedenle, MF 380 ve MF 383 seçiminin, projenin mekanik gereksinimler ve üretim süreçleri gibi spesifik ihtiyaçlarına bağlı olduğu söylenebilir.

Metal dedektörler, iletken özelliklere sahip çeşitli metal kalemleri algılayabilir. Bu kalemler arasında şunlar bulunur: Demir ve çelik: Ferromanyetik metaller. Alüminyum, bakır, pirinç, bronz: Manyetik olmayan metaller. Kurşun, altın, gümüş: Diğer metal alaşımları. Ayrıca, paslanmaz çelik gibi bazı metal türleri de dedektör tarafından algılanabilir, ancak bu durum dedektörün hassasiyetine bağlıdır.

Paslanmaz sacın içindeki temel malzemeler şunlardır: demir, karbon ve krom. Bunun yanı sıra, paslanmaz saca nikel gibi diğer alaşım elementleri de eklenebilir.

Mcraly alaşımları, yüksek sıcaklık uygulamalarında malzemelerin oksidasyon, korozyon ve süneklik direncini artırmak için kullanılan alaşım kaplamaları ifade eder. Bu alaşımlar, Ni (nikel), Co (kobalt) veya Ni-Co matris bileşenlerine ek olarak %15 - %25 Cr (krom), %10 - %15 Al (alüminyum) ve %0,2 - %0,5 Y (itriyum) içerir. Başlıca Mcraly alaşım türleri: - Ni bazlı Mcraly alaşım tozu: Kimyasal ve malzemeler alanında yaygın olarak tanınır. - CO bazlı Mcraly alaşım tozu: İleri özellikleri ve üstün performansı ile ünlüdür. - FE bazlı Mcraly alaşım tozu: Maliyet etkinliği ve çok yönlülüğü nedeniyle tercih edilir.

1.2235 çelik, 80CrV2 olarak da bilinen, düşük miktarda Cr-V içeren bir soğuk takım çeliği alaşımıdır. Kullanım alanları: döner testere, makine testeresi, odun doğrama testeresi, bıçaklar, rayba, subap iteceği kılavuzu, matkap ucu, delik genişletici, itici pim, dişçi matkabı gibi kesici ve delici aletlerdir. Özellikleri: - Sertlik: Brinell sertlik deneyinde 220 değeri gösterir. - Elastiklik katsayısı: 210x10³ N/mm². - Yoğunluk: 7.80 g/cm³. - Isıl iletkenliği: 33,5 W/(mK).

Sıvı bakır çeşitleri şunlardır: 1. Cuprawin Sıvı Bakır: Bakır ve üstün bileşenlerden oluşan, hastalıklara karşı koruma sağlayan bir gübre süspansiyonudur. 2. Elektrolitik Bakır: Elektroliz yöntemiyle elde edilen, saflığı %99,99'a ulaşan bakır türüdür. 3. Tellür-Bakır Alaşımı: Yüksek elektrik iletkenliği, korozyona karşı direnç ve işleme kolaylığı sunan bir bakır alaşımıdır.

Evet, Fe (demir) ve C (karbon) birleşince çelik oluşur. Çelik, genel olarak Fe ve C alaşımı olmakla birlikte, yapısında belirli oranlarda P, S, Si, Al gibi elementler ile çeliğin özelliklerini geliştirmek amacıyla katılmış Mo, Mn, V, Cr, W gibi elementler de bulunabilir.

AlSi7Mg alaşımının lineer genişleme katsayısı 20-200°C sıcaklık aralığında 22 µm/m-K olarak belirtilmiştir.

Pirinç vazonun ham maddesi bakır ve çinko elementlerinin belirli oranlarda bir araya gelmesiyle oluşan pirinç alaşımıdır.

923 gümüş, gümüş alaşımının içindeki gümüş oranını ifade eder ve bu oran %92,3'tür.

Inconel ve Incoloy aynı aileye ait süper alaşımlar olsa da, farklı bileşimlere sahiptirler. - Inconel, ağırlıklı olarak nikel-krom alaşımından oluşur ve genellikle %50'den fazla nikel içerir. - Incoloy ise nikel-demir-krom alaşımından yapılır ve %50'den az nikel içeriğine sahiptir. Bu nedenle, Inconel ve Incoloy aynı malzeme değildir.

GR2 ve GR5 titanyum alaşımlarının farkları şunlardır: 1. Sertlik ve Mekanik Özellikler: GR5'in sertliği daha yüksektir ve tensile mukavemeti 895 MPa, yield mukavemeti 825 MPa'dır, oysa GR2'nin değerleri sırasıyla 400 MPa ve 275 MPa'dır. 2. Kullanım Alanı: GR2, korozyon direncinin önemli olduğu ancak mukavemet gereksinimlerinin düşük olduğu alanlarda kullanılır ve genellikle kimyasal ve diğer anti-korozyon ekipmanlarında tercih edilir. 3. İşlenebilirlik: GR5'in işlenmesi daha zordur ve daha fazla işleme maliyeti gerektirir. 4. Çalışma Sıcaklığı: GR2 için önerilen uzun vadeli çalışma sıcaklığı 300°C'nin altındadır, GR5 ise 550°C'ye kadar olan sıcaklıklarda kullanılabilir.