Kaynakçılık

Egzotermik kaynak yöntemi, ısı kaynağının, yanıcı gazın oksijen ile yakılması sonucu oluştuğu bir kaynak tekniğidir. Bu yöntemde, oksi-asetilen kaynağı olarak da bilinen işlemde, kaynak havuzu, oksijen-yanıcı gaz veya hava-yanıcı gaz karışımının lokal etkisi ile oluşur.

TIG (Tungsten Inert Gas) ve MMA (Manual Metal Arc) kaynak yöntemleri arasındaki temel farklar şunlardır: - Kaynak Süreci: TIG kaynağında, kaynak için tüketilmeyen bir tungsten elektrot kullanılırken, MMA kaynağında eriyen ve kaynağın bir parçası haline gelen bir elektrot kullanılır. - Kaynak Kalitesi: TIG kaynağı, daha temiz ve hassas kaynaklar üretir, bu da onu daha yüksek kalite gerektiren uygulamalar için uygun hale getirir. - Beceri Seviyesi: TIG kaynağı, daha fazla beceri ve deneyim gerektiren karmaşık bir süreçtir. - Uygulama Alanları: TIG kaynağı, alüminyum, paslanmaz çelik ve titanyum gibi özel metallerin kaynağında ve hassas işçilik gerektiren projelerde kullanılır.

0,8 mm gazsız tel ile yapılabilecek kaynak türleri şunlardır: Her pozisyonda kaynak. İnce sacların kaynağı. İnşaat ve montaj işleri. Zirai ve taşıt araçları. 0,8 mm gazsız tel ile paslanmaz çelik ve alüminyum kaynak yapılması önerilmez.

Gazaltı kaynak yönteminde SG1, SG2, SG3 olarak anılan kaynak teli kullanılır. Ayrıca alüminyum ve paslanmaz kaynak teli de çeşitli çeşitleriyle tercih edilebilir.

Özlü kaynak teli dört ana çeşide ayrılır: 1. Titanyum özlü tel: İyi kaynak şekillendirme ve her pozisyonda kaynak yapabilme özelliğine sahiptir. 2. Alkali özlü tel: Çentik tokluğu ve çatlak direnci yüksektir, ancak görünümü zayıftır. 3. Metal tozu özlü tel: Düşük cüruf üretimi ve iyi çatlama direnci özelliklerine sahiptir. 4. Kendinden korumalı özlü tel: Gaz koruması olmadan ark kaynağı yapılabilir.

Yangın battaniyesi ve kaynak battaniyesi benzer işlevlere sahip olsa da aynı değildir. Yangın battaniyesi, yanmaz malzemelerden üretilmiş olup, yangın anında alevleri boğarak söndürmeye yardımcı olan bir güvenlik ekipmanıdır. Kaynak battaniyesi ise, kaynak sırasında oluşan kıvılcımlar, erimiş metal parçacıkları ve yüksek sıcaklıklara karşı koruma sağlayan özel bir örtüdür.

1 elektrot ile kaç metre kaynak yapılabildiği, elektrotun çapına ve kaynak yapılan malzemenin türüne bağlı olarak değişir. Örneğin, 4 mm çapında ve 450 mm uzunluğundaki bir elektrot ile alttan kök paso kaynağında 1 metre kaynak dikişinin ağırlığı 0,12 kg olur. Kaynak hesaplamalarının yaklaşık değerler içerdiği ve farklı koşullara göre değişiklik gösterebileceği unutulmamalıdır.

Argon kaynağında argon gazı kullanılır. Bazen azot gazı da kullanılabilir. Argon gazı, inert bir gazdır, yani kimyasal olarak tepkimeye girmez ve bu nedenle kaynak sırasında metalin oksidasyonunu önler.

Kaynak dikişinde çatlak oluşmasının birkaç temel nedeni vardır: 1. Aşırı Isı Girişi: Kaynak sırasında metalin hızla soğumasına ve büzülmesine yol açarak gerilim noktaları oluşturur. 2. Yanlış Kaynak Teknikleri: Uygulanan kaynak tekniği, kaynak akışkanlığı ve ısı girişi gibi faktörler çatlak oluşumuna zemin hazırlayabilir. 3. Malzeme Özellikleri: Yüksek karbonlu çelikler ve bazı alaşımlar, kaynak sırasında daha fazla çatlak riski taşır. 4. Yüzey Kirleticileri: Yağ, gres, boya veya pas gibi yüzey kirleticileri kaynağı zayıflatır ve çatlamaya daha yatkın hale getirir. 5. Çevresel Koşullar: Kaynak sırasında ortamdaki nem ve oksijen, kaynak metalinin kalitesini olumsuz etkileyebilir. Bu nedenleri önlemek için doğru malzeme seçimi, uygun kaynak teknikleri ve dikkatli ısı yönetimi gibi önlemler almak önemlidir.

Argon kaynağı için TIG (Tungsten Inert Gas) ve MIG (Metal Inert Gas) kaynak makineleri kullanılır. TIG (Tungsten Inert Gas) kaynak makinesi, tungsten elektrot kullanılarak yapılan ve genellikle paslanmaz çelik, titanyum ve ince metal levhalar için tercih edilen bir kaynak yöntemidir. MIG (Metal Inert Gas) kaynak makinesi, otomatik tel besleme sistemi ile çalışır ve kalın metallerin kaynağında hızlı ve verimli bir yöntemdir. Argon kaynağı için kullanılan makinelerin seçiminde uygulamanın türü, malzemenin türü ve kalınlığı, güç kapasitesi, gaz teslimat sistemi, kullanıcı arayüzü, soğutma sistemi, fiyat, marka ve garanti gibi faktörler dikkate alınmalıdır.

TIG kaynağında tel açısı, el ile yapılan kaynakta yaklaşık 20 derece olarak belirlenmelidir.

Kaynak dumanı emiş sistemi şu şekilde çalışır: 1. Emiş Kolları: Kaynak işlemi sırasında oluşan duman, emiş kolları tarafından doğrudan kaynağından emilir. 2. Emiş Kabini: Dumanın etkin bir şekilde yakalanması için emiş kabini kullanılır. 3. Filtreleme Sistemleri: Duman içindeki partikülleri ve zararlı maddeleri yakalamak için filtreleme sistemleri kullanılır. 4. Vakumlu Fanlar: Emiş kollarından veya kabininden emilen duman, vakumlu fanlar tarafından sisteme çekilir. 5. Kontrol ve Otomasyon Sistemleri: Sistem, fan hızını ve filtreleme işlemlerini kontrol eden otomasyon sistemleriyle entegre edilir. 6. Duman Boşaltma Sistemleri: Toplanan dumanın doğru bir şekilde atılması için duman boşaltma ve dağıtım sistemleri kullanılır.

131 ve 135 kaynak arasındaki temel fark, kullanılan koruyucu gazın türüne bağlıdır. 131 (MIG), asal gaz (genellikle argon ve helyum) kullanılarak yapılan Metal Inert Gaz Kaynağı'dır. 135 (MAG), aktif gaz (örneğin, argon ve helyuma eklenen aktif gazlar) kullanılarak yapılan Metal Active Gaz Kaynağı'dır. MAG kaynağı, kolayca oksitlenen alüminyum ve paslanmaz çelik gibi malzemelerin kaynaklanmasında kullanılmaz; esas olarak alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerin kaynaklanmasında kullanılır.

Toz altı kaynağı, özellikle büyük çaplı kazanlar ve LPG tankları gibi kalın ve büyük parçalara uygulanır.

Robot kaynak ve otomatik kaynak terimleri genellikle aynı süreci ifade etmek için kullanılır, ancak bazı farklılıklar vardır: - Robot kaynak, kaynak işlemlerinin programlanabilir robotlar tarafından otomatik olarak gerçekleştirilmesidir. - Otomatik kaynak, kaynak işlemlerinin otomasyon sistemleriyle yapılmasıdır. Sonuç olarak, robot kaynak terimi, otomatik kaynağın bir alt kümesi olarak düşünülebilir.

Su altı kaynağı, benzersiz ortamı nedeniyle oldukça zor bir işlemdir. Bu zorluğun bazı nedenleri şunlardır: Zayıf görüş: Su altındaki düşük görüş mesafesi, kaynakçının işini yapmasını zorlaştırır. Sınırlı erişim: Çalışma alanına suyun basıncı ve hareketli canlılar nedeniyle sınırlı erişim sağlanır. Aşırı su basıncı: Artan derinliklerde su basıncı, kaynak işlemini daha da karmaşık hale getirir. Özel ekipman ve eğitim ihtiyacı: Su altı kaynakçıları, hem kaynak hem de dalış konusunda ileri düzeyde eğitim ve sertifikalara sahip olmalıdır. Ayrıca, elektrik çarpması ve dekompresyon hastalığı gibi potansiyel tehlikeler de mevcuttur.

Bakır kaynağında dikkat edilmesi gereken bazı önemli hususlar şunlardır: 1. Temizlik ve Yüzey Hazırlığı: Bakır çubukların yüzeyi iyice temizlenmeli, oksidasyon ve kirden arındırılmalıdır. 2. Doğru Yerleştirme ve Hizalama: Çubukların doğru takılması ve hizalanması, düzgün kaynaklar elde etmek için önemlidir. 3. Isı Kontrolü: Bakırın yüksek ısı iletkenliği nedeniyle aşırı ısınmayı önlemek için kaynak akımı ve voltajı gibi parametreler kontrol edilmelidir. 4. Uygun Kaynak Elektrodu: Elektrot malzemesi, bakırla uyumlu olmalı ve iyi bir füzyon sağlamalıdır. 5. Ön Isıtma: Özellikle kalın çubuklar veya daha soğuk ortamlarda ön ısıtma yapılması, termal gerilimleri azaltır ve kaynaklanabilirliği artırır. 6. Kaynak Hızı: Sabit ve kontrollü bir kaynak hızı, düzgün kaynak dikişi görünümü ve uygun ısı dağılımı sağlar. 7. Kaynak Sonrası İşlem: Kaynaktan sonra, hızlı soğumayı ve çatlamayı önlemek için kaynaklı bağlantının yavaş yavaş soğumasına izin verilmelidir. Bu önlemler, yüksek kaliteli bakır kaynakları elde etmek için gereklidir.

Asetilen gazı kullanılarak yapılan kaynak türlerinden bazıları şunlardır: Oksi-asetilen kaynağı. Plazma kaynağı. Ayrıca, asetilen gazının kullanıldığı diğer kaynak türleri arasında gaz kaynağı ve elektrik direnç kaynağı da bulunmaktadır.

Punta kaynağı için gerekli elemanlar şunlardır: 1. Bakır Alaşımlı Elektrotlar: Elektrik akımını iletir ve metal levhalara basınç uygular. 2. Transformatör: Voltajı düşürüp akımı artırarak kaynak için gerekli yüksek akımı sağlar. 3. Güç Kaynağı: Transformatörü besleyerek voltaj ve akımı kaynak için uygun seviyelere ayarlar. 4. Maşa veya Kollar: Elektrotları tutar ve iş parçalarına basınç uygular. 5. Kontrol Sistemi: Akım akışı ve basınç uygulamasının zamanlamasını yönetir. 6. İş Parçaları: Birbirine kaynak yapılacak metal levhalar. Ayrıca, güvenlik ekipmanları (kaynak kaskı, eldiven, koruyucu giysiler) ve soğutma sistemi de punta kaynağı sürecinde önemli rol oynar.

Kaynak elektrotları, farklı kaynak işlemlerine, ana malzemeye ve çevre koşullarına göre çeşitlilik gösterir. Bunun başlıca nedenleri şunlardır: 1. Temel Malzeme Kompozisyonu: Elektrot malzemesi, taban malzemesiyle uyumlu olmalıdır. 2. Kaynak Pozisyonu: Elektrotların farklı kaynak pozisyonlarında kullanılabilirliği farklıdır. 3. Mekanik Özellikler: Kaynaklı birleştirmenin mekanik gereksinimleri, elektrodun çekme dayanımı ve darbe dayanıklılığı gibi özellikleri etkiler. 4. Çevre Koşulları: Açık hava ve yüksek nemli ortamlarda elektrot kaplamaları, hidrojen kaynaklı çatlamaları önlemek için özel olarak seçilmelidir. 5. Üretim Tipi: Elektrotlar, çıplak, özlü veya örtülü gibi üretim türlerine göre de ayrılır.