Kaynakçılık

Otomatik karartma yüz maskesi, kaynak işlemleri sırasında gözleri ve yüz derisini ark ışığı, sıçrama ve zararlı radyasyondan korumak için kullanılır. Bu maskeler, fotoelektrik sensör teknolojisi sayesinde, kaynak işlemi başladığında karanlık halden aydınlık hale geçer ve ark ışığı alınır alınmaz likit kristalin aydınlık halden karanlık hale geçmesini sağlar. Ayrıca, ayarlanabilir gölgeleme derecesi, hassasiyet ve gecikme süresi gibi özelliklere sahiptir. Yaygın kullanım alanları arasında elektrik kaynağı, argon arkı kaynağı, gaz korumalı kaynak ve plazma kesme işlemleri bulunur.

Kaynakçı, metal parçaları birleştirerek yapılar oluşturan kişidir. Kaynakçının bazı görevleri: Teknik çizimleri okumak ve projenin gereksinimlerine göre hareket etmek. Farklı kaynak yöntemlerini uygulamak. Kaynak makinelerini kullanmak. Metal kesmek ve şekillendirmek. Güvenlik standartlarını gözetmek ve kişisel koruyucu ekipmanları kullanmak. Kaynakların ve metal malzemelerin bakım ve onarımını yapmak. Çalışma alanını temiz tutmak. Kaynakçılar, genellikle inşaat, otomotiv, gemi yapımı ve demiryolu gibi endüstriyel alanlarda çalışır.

Kaynakçı deri önlüklerinin kalınlığı genellikle 1.3 mm ile 1.7 mm arasında değişmektedir. Deri önlüklerin mm cinsinden olması gereken belirli bir standart değeri bulunmamaktadır. Deri önlüklerin özellikleri ve kullanım alanları hakkında daha fazla bilgi için aşağıdaki siteler ziyaret edilebilir: elkoruma.com.tr; maksanisg.com; kaynakeldiveni.wordpress.com.

Kaynakta mesafe ayarının nasıl yapılacağına dair bilgi bulunamadı. Ancak, kaynak makinesinde doğru güç ayarını yapmak için aşağıdaki adımlar izlenebilir: 1. Malzemeyi tanıyın. 2. Deneme kaynağı yapın. 3. Elektrot ve hızı ayarlayın. 4. İyi bir bağlantı sağlayın. Kaynak makinesinde doğru güç ayarını yapmak, kaliteli ve dayanıklı kaynaklar elde etmek için önemlidir.

Kaynak pozisyonları, kaynak işlemi sırasında iş parçasının kaynak ekipmanına göreceli olarak yerleştirilmesini ifade eder. Dört temel kaynak pozisyonu türü vardır: 1. Düz pozisyon. 2. Yatay pozisyon. 3. Dikey pozisyon. 4. Baş üstü pozisyonu. Ayrıca, boru kaynakları için PH (boruda aşağıdan yukarıya kaynak) ve PJ (boruda yukarıdan aşağıya kaynak) gibi özel pozisyonlar da vardır.

Gaz kaynağı çeşitlerinden bazıları şunlardır: Oksi-asetilen kaynak. Oksi-propan kaynağı. Hidrojen kaynağı. MAPP gaz kaynağı. Propan ve bütan kaynağı. Ayrıca, gaz kaynağı çeşitleri arasında oksijen-yakıt kaynağı, TIG (Tungsten İnert) kaynak, MIG (Metal İnert Gaz) kaynağı ve plazma ark (PAW) kaynağı gibi yöntemler de bulunmaktadır.

Kaynak için kullanılan tüpler, kullanılan gaza göre farklılık gösterir: Argon Gazı Tüpü: Kaynak için yaygın olarak kullanılan argon gazı tüpleri, gümüş grisine boyanır ve yeşil (Ar) ile işaretlenir. Helyum Gazı Tüpü: Helyum gazı, genellikle argon ile birlikte daha kalın malzemelerde kullanılır. Asetilen Gazı Tüpü: Karpitin su ile teması sonucunda elde edilen asetilen gazı, oksi-yakıt kaynağı ve kesiminde kullanılır. Oksijen Gazı Tüpü: Kaynak tekniğinde kullanılan oksijen, havadan elde edilir. Kaynak gazı tüplerinin çeşitli boyutları vardır ve tüpün kapasitesini ve sertifikasyon durumunu bilmek önemlidir.

Argon kaynağı için en iyi tel, yapılacak işe ve kaynak yapılacak malzemeye göre değişiklik gösterebilir. İşte bazı argon kaynak teli çeşitleri: Paslanmaz çelik argon kaynak telleri. Alüminyum argon kaynak telleri. Karbon çelik argon kaynak telleri. Nikel ve nikel alaşımlı teller. Doğru tel seçimi için ana malzemenin cinsi, kalınlığı, çalışma ortamı ve uygulama türü göz önünde bulundurulmalıdır. Kaynak teli seçimi konusunda bir uzmana danışılması önerilir.

Alüminyum kaynağında genellikle alternatif akım (AC) kullanılır. Ancak, alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kaynağında doğru akım (DC) kullanılır. Alüminyum kaynağında kullanılan bazı yöntemler ve kullanılan akım türleri: TIG (Tungsten İnert Gaz) kaynağı: AC veya DC kullanılabilir. MIG (Metal İnert Gaz) kaynağı: Genellikle doğru akım kullanılır. Doğru akım kullanıldığında, elektrot eksi kutba bağlanır.

Direnç Kaynakçısı MYK sınavında teorik ve performansa dayalı sınavlar uygulanır. Teorik sınavda adaylara en az 10 soruluk 4 seçenekli çoktan seçmeli sorular sorulur. Performansa dayalı sınavda ise direnç kaynak ayarcısına, taslak veya onaylanmış bir Kaynak Prosedür Şartnamesine (WPS/pWPS) uygun cihaz programlama uygulaması yaptırılır. Sınavda sorulabilecek bazı konular: kaynak kalite gereklilikleri ve kontrol metotları; kaynak teknikleri; kullanılan malzeme ve gereçlerin özellikleri; kusur belirleme ve giderme yöntemleri; makine ve gereçlerin kullanımı.

EF (elektrofüzyon) ve HF (yüksek frekanslı) kaynak arasındaki temel fark, kullanılan enerji ve işlem yöntemleridir. Elektrofüzyon (EF) Kaynak: Enerji Kaynağı: Dahili elektrikli ısıtma elemanları kullanır. İşlem: Borular, manşon içine yerleştirilir ve rezistanslar akım ile ısıtılıp kaynak yapılır. Kullanım Alanı: Genellikle polietilen boruların kaynağında kullanılır. Yüksek Frekanslı (HF) Kaynak: Enerji Kaynağı: Elektrik akımı ve frekans kullanır. İşlem: Detaylı bilgi bulunamamıştır. Kullanım Alanı: Belirtilmemiştir. Özetle, EF kaynak daha çok plastik boruların kaynağında kullanılırken, HF kaynağın kullanım alanı ve işlem detayları hakkında daha fazla bilgiye ihtiyaç vardır.

Krom elektrot, kaynak işlemlerinde kullanılan, yüksek dayanıklılık ve korozyon direnci sunan bir elektrot türüdür. Krom elektrotların bazı kullanım amaçları: Yüksek sıcaklıklara dayanıklılık. Korozyona karşı direnç. Ekonomik olması. Krom elektrotlar, endüstriyel üretimden otomotiv sektörüne kadar geniş bir kullanım alanına sahiptir.

Yetiştirilmek üzere kaynakçının temel görevleri şunlardır: Teknik çizimlerin okunması. Çeşitli kaynak yöntemlerinin uygulanması. Kaynak makinelerinin kullanımı. Metal kesme ve şekillendirme. Güvenlik önlemlerinin alınması. Kaynakların ve metal malzemelerin bakımı. Çalışma alanının temizliği. Kaynakçılar, genellikle inşaat, otomotiv, gemi yapımı ve sanayi gibi sektörlerde çalışır.

Demir doğrama ve kaynak işleri için aşağıdaki demirci ustaları hizmet vermektedir: İstanbul Demirci: İstanbul genelinde yerinde demir doğrama, ferforje, elektrik ve gazaltı kaynak hizmetleri sunmaktadır. Ataşehir Demirci Ustası: Ataşehir ve çevresinde demir doğrama, pencere korkuluğu, bahçe kapısı gibi özel ölçü doğrama işleri yapmaktadır. Beykoz Demirci Ustası: Beykoz ve çevresinde demir doğrama, ferforje ve kaynak işleri hizmeti vermektedir. Kadıköy Demirci Ustası: Kadıköy ve çevresinde balkon korkuluğu, demir kapı gibi işlerde ölçüye özel çözümler sunmaktadır. Maltepe Demirci Ustası: Maltepe ve çevresinde demir doğrama ve kaynak işleri yapmaktadır. Ümraniye Demirci Ustası: Ümraniye ve çevresinde bahçe kapısı, pencere demiri gibi demir işleri gerçekleştirmektedir. Üsküdar Demirci Ustası: Üsküdar ve çevresinde kapı, korkuluk ve sundurma gibi işlerde hizmet vermektedir. Sarıyer Demirci Ustası: Sarıyer ve çevresinde demir doğrama ve ferforje işleri yapmaktadır. Demir doğrama ve kaynak işleri için uygun demirci ustası seçimi, işin yapılacağı bölgeye ve ihtiyaçlara göre değişiklik gösterebilir.

TIG (Tungsten Inert Gas) kaynağı, metal parçalarını birleştirmek için kullanılan bir kaynak yöntemidir. TIG kaynağının bazı kullanım alanları: Otomotiv endüstrisi: Araç gövdeleri, egzoz sistemleri ve yakıt tanklarının imalatında kullanılır. Havacılık ve uzay endüstrisi: Uçak gövdeleri, kanatlar, motor bileşenleri ve roket yapılarının üretiminde tercih edilir. Gemi inşaatı: Deniz taşıtlarının imalatında, özellikle suya dayanıklı yapıların yapımında kullanılır. Gıda endüstrisi: Paslanmaz çelik tanklar, borular ve ekipmanların birleştirilmesinde kullanılır. Sanayi makineleri imalatı: Metal profillerin, boruların ve kirişlerin birleştirilmesinde kullanılır. TIG kaynağı, temiz kaynak dikişleri oluşturur ve oksidasyon ile diğer yüzey kirliliklerini önler.

50x110 mm boyutlarındaki maske camı, genellikle kaynak maskelerinde kullanılır. Başlıca işlevleri: Göz ve yüz koruması: Kaynak işlemi sırasında oluşan zararlı toz ve kıvılcımlardan yüzü korur. Işık filtrasyonu: Kaynak işlemi sırasında oluşan parlama ve ışığı filtreleyerek kullanıcının gözlerini korur. Dayanıklılık: Darbelere, sıcaklığa ve diğer zorlayıcı koşullara dayanıklıdır.

Elektrot açısı, kaynak yapılan malzemeye ve elektrot türüne göre değişiklik gösterebilir. Örneğin, elektrik ark kaynağında elektrot açısı: Rutil ve asit karakterli elektrotlar için 45° civarındadır. Bazik elektrotlar için 85°-90° arasında olmalıdır. Tungsten elektrotlar için doğru açı, malzeme tedarikçisinden alınacak teknik destekle belirlenmelidir. Ayrıca, elektrotun kaynağın ilerleme yönü ile yapacağı açı, 60° ile 90° arasında değişebilir. Elektrot açısını doğru bir şekilde belirlemek için profesyonel bir kaynak teknisyenine danışılması önerilir.

Dairesel kaynakta TIG, MIG/MAG ve SAW kaynak sistemleri kullanılabilir. Ayrıca, dairesel kaynak için kullanılan bazı kaynak yöntemleri şunlardır: Direnç alın kaynağı. Sürtünme kaynağı. Dairesel kaynak otomasyonu, silindirik veya halka şeklindeki metal parçaların kaynak işlemlerinde kullanılır.

Hayır, çanta kaynağı ile gazaltı kaynağı aynı değildir. Çanta kaynağı, elektrik arkından faydalanarak sökülemeyen birleştirme sağlayan ve taşıması rahat olduğu için fazlaca tercih edilen bir kaynak yöntemidir. Gazaltı kaynağı ise, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir. Gazaltı kaynağının bir türü olan MIG (Metal İnert Gaz) kaynağında, koruyucu gaz olarak argon veya helyum kullanılır ve ergiyen elektrod ile çalışılır.

Kaynak işleminin kesilmesinin birkaç nedeni olabilir: Ark üflemesi. Yetersiz ağız gazı debisi veya aşırı ark akım şiddeti. Yanlış kaynak akımı veya hızı. Kaynak öncesi yetersiz temizlik. Elektrotun kaynak merkezinden sapması. Kaynak işleminin güvenli ve kaliteli bir şekilde yapılabilmesi için uygun ekipman ve doğru tekniklerin kullanılması önemlidir.