Kaynakçılık

Otomatik karartma yüz maskesi, kaynak işlemi sırasında gözleri zararlı ışınlardan ve parlamalardan korumak için kullanılan bir güvenlik ekipmanıdır. Bu maskeler, kaynak başladığında otomatik olarak kararır ve kaynak bittiğinde tekrar şeffaf hale gelir. Böylece, kullanıcının gözlerini güvenli bir şekilde koruyarak iş kazalarını önler.

Kaynakçı deri önlüğünün kalınlığı en az 1,2 mm olmalıdır.

Kaynakçı sitesi, kaynakçılık hizmeti sunan kişilerin ve firmaların çevrimiçi ortamda tanıtım ve iletişim yapmalarını sağlayan bir platformdur. Bu siteler, kaynakçıların aşağıdaki işlevleri yerine getirmelerine yardımcı olur: Hizmetlerin Tanıtımı: Kaynakçılık hizmet alanlarını ve çalışma alanlarını belirlemek. Görsel Paylaşım: Yapılan işlerin ve kullanılan ekipmanların görsellerini paylaşmak. Ekip Paylaşımı: Ekibinizi ve kaynak ustalarını tanıtmak. İletişim Bilgileri: İletişim adreslerini, telefon numaralarını ve sosyal medya bağlantılarını paylaşmak. Ayrıca, kaynakçı siteleri üzerinden ön mülakatlar yapılabilir ve proje bazlı kaynak hizmetleri sunulabilir.

Kaynakta mesafe ayarı, kaynak parametrelerinin doğru şekilde ayarlanması ile yapılır. İşte bazı önemli ayarlar: 1. Lazer Kaynakta: - Lazer Gücü: Kaynak sonuçlarını etkileyen en kritik parametrelerden biridir. - Kaynak Hızı: Yavaş kaynak hızı, daha fazla ısı transferi yaparak erimiş havuzu ve ısıdan etkilenen bölgeyi büyütür. - Odak Uzaklığı: Odak noktasının malzeme kalınlığının yaklaşık 1/3'ü kadar yüzeyin altına yerleştirilmesi, en derin kesim ve en dar çentik genişliğini sağlar. 2. Elektrik Ark Kaynağında: - Voltaj ve Amperaj: Malzemenin kalınlığına göre belirlenmelidir. - Tel Besleme Hızı (WFS): Telin torçtan beslendiği hız, kaynağın kalitesini etkiler. Ayrıca, kaynak yüzeyinin temiz olması ve uygun koruyucu gaz kullanımı da kaynak kalitesini artırır.

Kaynak pozisyonları, kaynak işlemlerinin gerçekleştirildiği çeşitli yerlerdir ve genellikle kaynak türüne, iş parçasının yerleşimine ve işçi rahatlığına bağlı olarak değişir. Dört temel kaynak pozisyonu türü: 1. Düz Pozisyon (1G): En yaygın ve en kolay kaynak pozisyonudur. 2. Yatay Pozisyon: Kaynak dikişinin yandan gözlemlenmesi veya elleçlenmesi gerektiğinde kullanılır. 3. Dikey Pozisyon (3G): İş parçasının kaynak için dik bir konuma yerleştirilmesini içerir. 4. Baş Üstü Pozisyon (4G): Kaynak dikişinin altından yapıldığı, zorlu bir pozisyondur.

Gaz kaynağı çeşitleri şu şekilde sınıflandırılabilir: 1. Oksi-Asetilen Kaynağı: Oksijen ve asetilen gazlarının karışımıyla 3200°C - 3500°C aralığında yüksek sıcaklıkta alev oluşturur. Endüstriyel ve onarım görevlerinde kullanılır. 2. Oksi-Propan Kaynağı: Oksijen ve propan kullanarak 2000°C - 2500°C sıcaklıkta alev üretir. 3. Hidrojen Kaynağı: Oksijen ve hidrojen kullanarak 2800°C'ye ulaşan sıcaklık üretir. 4. MAPP Gaz Kaynağı: Metilasetilen-propadien propan kullanarak 2900°C'ye ulaşan kararlı ve yüksek sıcaklıkta alev oluşturur. 5. Propan ve Bütan Kaynağı: Oksijeni propan veya bütan ile birleştirerek 1980 - 2000°C civarında orta sıcaklıkta alev üretir.

Argon kaynağı için en iyi tel, yapılacak işe ve kaynak yapılacak malzemeye göre değişiklik gösterebilir. İşte bazı argon kaynak teli çeşitleri: Paslanmaz çelik argon kaynak telleri. Alüminyum argon kaynak telleri. Karbon çelik argon kaynak telleri. Nikel ve nikel alaşımlı teller. Doğru tel seçimi için ana malzemenin cinsi, kalınlığı, çalışma ortamı ve uygulama türü göz önünde bulundurulmalıdır. Kaynak teli seçimi konusunda bir uzmana danışılması önerilir.

Alüminyum kaynağında genellikle alternatif akım (AC) kullanılır. Ancak, alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kaynağında doğru akım (DC) kullanılır. Alüminyum kaynağında kullanılan bazı yöntemler ve kullanılan akım türleri: TIG (Tungsten İnert Gaz) kaynağı: AC veya DC kullanılabilir. MIG (Metal İnert Gaz) kaynağı: Genellikle doğru akım kullanılır. Doğru akım kullanıldığında, elektrot eksi kutba bağlanır.

Kaynak için kullanılan tüpler, koruyucu gazların depolanmasında ve kaynak işleminin gerçekleştirilmesinde farklı türlerde olabilir: 1. Argon Tüpü: Gaz altı kaynak işlemlerinde en çok kullanılan gazlardan biridir. 2. Oksijen-LPG Karışımı Tüpü: Bazı kaynak türlerinde kullanılır. 3. Argon-Karbondioksit Karışımı Tüpü: Kaynak hızını, penetrasyonu ve mekanik özellikleri iyileştirmek için kullanılır. 4. Azot-Karbondioksit Karışımı Tüpü: Gıda sanayinde kullanılır. Ayrıca, asetilen tüpleri de kaynak işlemlerinde yanıcı gaz olarak kullanılabilir.

Direnç Kaynakçısı MYK sınavında adaylara aşağıdaki konular hakkında sorular sorulur: 1. İş Sağlığı ve Güvenliği: Kaynak işlemlerinde iş sağlığı ve güvenliği kuralları ve acil durum prosedürleri. 2. Kaynak İşlemi: Kaynak işlemini gerçekleştirme ve kaynak ekipmanlarının ayarları. 3. Kaynak Yöntemleri: Direnç nokta kaynağı, dikiş direnç kaynağı, projeksiyon kabartmalı kaynak, yakma alın kaynağı ve basınç alın kaynağı uygulamaları. 4. Kalite ve Çevre Gereklilikleri: Gerçekleştirilen işlerde kalite ve çevre standartlarına uyum. Sınavlar, teorik ve performansa dayalı olmak üzere iki aşamadan oluşur.

Tik kaynak, daha yaygın adıyla TIG kaynak, yüksek kaliteli ve hassas kaynaklar elde etmek için kullanılan bir kaynak yöntemidir. Tik kaynağın işe yaradığı alanlar şunlardır: Otomotiv endüstrisi: Alüminyum ve paslanmaz çelik gibi özel alaşımların kaynaklanmasında kullanılır. Havacılık endüstrisi: Yüksek mukavemet ve hafiflik gerektiren yapıların üretiminde tercih edilir. Gıda endüstrisi: Paslanmaz çelik tanklar ve boruların kaynaklanmasında hijyenik olması nedeniyle kullanılır. Elektronik endüstrisi: Hassas bileşenlerin birleştirilmesinde kullanılır. Sanayi tesisleri: Çelik yapılar, boru hatları ve tankların imalatında kullanılır.

EF (Ejeksiyon Fraksiyonu) ve HF (Yüksek Frekans) kaynak farklı kavramlardır: 1. EF (Ejeksiyon Fraksiyonu), kalbin sol ventrikülünün kan pompalama yeteneğini ölçmek için kullanılan bir tıbbi terimdir. 2. HF (Yüksek Frekans) kaynak ise, iki metal parçanın yüksek frekansta titreşen bir elektrik akımı kullanılarak birleştirildiği bir kaynak türüdür.

Krom elektrotlar çeşitli kaynak işlemlerinde kullanılarak yüksek dayanıklılık ve korozyon direnci sağlar. Başlıca kullanım alanları: - Paslanmaz çelik gibi malzemelerin kaynağında, özellikle kaynak yapılması zor olan çeliklerde ve yüksek güvenlik gerektiren bağlantılarda kullanılır. - Seramik ve çimento sanayinde, düşük maliyetli ve yüksek kaliteli kaplamaların yapımında. - EDM elektrot olarak, elektriksel ve ısıl iletkenlik, direnç ve aşınma direnci gerektiren durumlarda. - Direnç kaynağı gibi işlemlerde.

Demir doğrama ve kaynak işleri için "demir doğrama ustası" veya "kaynakçı" olarak adlandırılan demirciler uygundur.

Yetiştirilmek üzere kaynakçı, metal veya termoplastik malzemeleri yüksek ısı kullanarak birleştirme işlemlerini öğrenir ve bu süreçte çeşitli görevleri yerine getirir. Bu görevler arasında: Teknik resimleri okuyarak kaynak yapılacak bölgeleri tespit etmek. Kaynak öncesi metal yüzeyleri temizlemek ve uygun hale getirmek. Belirlenen teknikle kaynak işlemini uygulamak ve kaynak sonrası kontrolleri yapmak. Kullandığı makinelerin periyodik bakımını sağlamak. İş sağlığı ve güvenliği kurallarına uymak. Ayrıca, bazı kaynakçılar kesme, lehimleme ve taşlama gibi işlemleri de yapabilir.

50x110 mm boyutlarındaki maske camı, genellikle kaynak maskelerinde kullanılır. Başlıca işlevleri: Göz ve yüz koruması: Kaynak işlemi sırasında oluşan zararlı toz ve kıvılcımlardan yüzü korur. Işık filtrasyonu: Kaynak işlemi sırasında oluşan parlama ve ışığı filtreleyerek kullanıcının gözlerini korur. Dayanıklılık: Darbelere, sıcaklığa ve diğer zorlayıcı koşullara dayanıklıdır.

Elektrodun doğru açısı, ark kaynağı sırasında kaynak dikişinin kalitesini ve kaynak parametrelerini optimize etmek için önemlidir. Elektrodun doğru açısını bulmak için aşağıdaki adımlar izlenir: 1. Başlangıç Pozisyonu: Elektrot, kaynak başlangıcında iş parçasıyla dik bir açı oluşturacak şekilde tutulur. 2. İlerleyen Süreçler: Kaynak ilerledikçe, elektrot kaynak yönüne doğru yatırılarak parça üst yüzeyi ile 75-80 derecelik bir açı oluşturulur. Bu açıya elektrot hareket açısı denir. 3. Farklı Pozisyonlar: Kaynak yapılan yüzeyin konumuna göre, elektrodun açısı ve çalışma açısı da değişir. Bu açıların doğru ayarlanması, kaynak dikişinin nüfuziyetini, biçimini ve kaynak metalinin miktarını etkiler.

Kaynak işleminin kesilmesinin birkaç nedeni vardır: 1. Yanlış kaynak akımı veya hızı: Aşırı akım veya yavaş hız, kaynak havuzunun kenarlarının erimesine ve kaynak dikişinin yetersiz dolmasına yol açabilir. 2. Uygun olmayan elektrot açısı veya boyutu: Elektrotun yanlış açısı veya küçük boyutu, dolgu metalinin kaynak dikişinin kenarlarına yeterince nüfuz etmesini engelleyebilir. 3. Koruyucu gazın uygunsuz kullanımı: Koruyucu gazın yanlış seçimi veya akış hızı, kaynak havuzunun korumasını etkileyerek eksik füzyona ve kenarlarda alttan kesmeye neden olabilir. 4. Yetersiz dolgu metali: Kaynak için yetersiz dolgu metali kullanılması, kaynak dikişinin genişlemesine ve alttan kesmeye yol açabilir. 5. Kaynakçı hataları: Tutarsız ark hareketi ve elektrotun yanlış kullanımı gibi hatalar da alttan kesme kusurlarına neden olabilir.

Dairesel kaynakta MIG, TIG ve tozaltı kaynağı gibi çeşitli kaynak yöntemleri kullanılır.

Çanta kaynağı ve gazaltı kaynağı farklı kaynak yöntemleridir. Gazaltı kaynağı, tükenen bir elektrod (tel) ile iş parçası arasında koruyucu bir gaz havuzu içerisinde oluşan ark sayesinde açığa çıkan ısıyla metalleri ergitip, kaynak metaliyle dolduran bir kaynak metodudur. Çanta kaynağı ise, genellikle metal malzemelerin birleştirilmesinde kullanılan, elektrot arkının oluşturduğu yüksek ısı sayesinde yapılan bir kaynak türüdür.