Döküm

Alüminyum basınçlı döküm, yüksek basınç altında ergimiş alüminyumun kalıplara enjekte edilerek şekil verilmesi işlemidir. Alüminyum basınçlı döküm sürecinin adımları: 1. Erimiş metal hazırlığı: Alüminyum fırında eritilir ve döküm odasına aktarılır. 2. Kalıp kapatma ve kilitleme: Belirlenen basınçta kalıp kapatılır. 3. Metal enjeksiyonu: Erimiş alüminyum, enjeksiyon sistemi ile kalıba yüksek basınç altında enjekte edilir. 4. Soğuma ve katılaşma: Metal kalıp içinde soğutularak katılaşır. 5. Kalıp açma ve parça çıkartma: Metal katılaştıktan sonra kalıp açılır ve döküm parçası çıkartılır. Alüminyum basınçlı döküm yönteminin avantajları: Yüksek üretim hızı. Malzeme verimliliği. Eşsiz mekanik özellikler. İyi yüzey bitişi. Dayanıklılık. Dezavantajları: Kalıp tasarımının zorluğu. Yüksek döküm makinası ve ekipman maliyeti. Sadece küçük/orta büyüklükteki parçaların üretimi.

Demisaş, 1974 yılından beri dünya döküm pazarında standartları yükseltmek amacıyla faaliyet gösteren bir şirkettir. Faaliyet alanları: - Otomotiv endüstrisi: Avrupa'daki tanınmış markalarla işbirliği yaparak orijinal ekipman üreticileri ve birincil tedarikçiler için fren ve emniyet parçaları üretimi. - Soğutma endüstrisi: Döküm kompresör parçaları üretimi. Diğer önemli bilgiler: - Yıllık 80.000 tonun üzerinde üretim kapasitesine sahiptir. - Bilecik'te 130 bin metrekarelik üretim tesisleri ve Darıca Kocaeli'nde yönetim merkezi bulunmaktadır. - JIPM tarafından TPM Mükemmellikte Süreklilik Ödülü'ne sahip ilk ve tek Avrupalı dökümhanedir.

Chill döküm ve sürekli döküm arasındaki temel farklar şunlardır: 1. Soğutma Yöntemi: Chill döküm, erimiş alüminyumun su soğutmalı metalik bir kalıba dökülerek dışarıdan hızla katılaşmasını sağlar. 2. Kesit Alanı: Chill döküm, daha büyük kesit alanlarına sahip alüminyum ürünler, özellikle kütük ve levhalar için uygundur. 3. Üretim Süreci: Chill döküm, dikey yarı sürekli döküm makinelerinde yapılırken, sürekli döküm yatay bir konfigürasyonda gerçekleştirilir.

Cemaş Döküm Sanayi A.Ş. (CEMAS), çimento, madencilik, otomotiv ve diğer sanayi kolları için pik, sfero, alüminyum ve çelik döküm üretimi yapmaktadır.

Döküm kaynakta gri dökme demir elektrotları ve bakır çinko elektrotları kullanılır.

Kap oacağı olarak bahsedilen iki farklı terim bulunmaktadır: 1. Kamuyu Aydınlatma Platformu (KAP): Sermaye piyasası ve borsa mevzuatı uyarınca kamuya açıklanması gereken bildirimlerin elektronik imzalı olarak iletildiği ve kamuya duyurulduğu elektronik sistemdir. 2. Kupol Ocağı: Dökme demir ergitilmesinde kullanılan, iç kısmı ısıya dayanıklı gereçlerle astarlanmış silindirik bir metal ergitme ocağıdır.

Alüminyum döküm, birçok avantajı nedeniyle tercih edilir: Hafiflik. Yüksek korozyon direnci. İyi ısıl iletkenlik. İşlenebilirlik. Geri dönüştürülebilirlik. Mukavemet ve sağlamlık. Elektriksel iletkenlik.

Polyester döküm, oda sıcaklığında (yaklaşık 20°C) sertleşmeye başlar.

Beton döküm pozları, inşaat projelerinde beton kaplama ve döküm işlemlerini tanımlayan iş kalemleridir. Bazı yaygın beton döküm pozları şunlardır: 1. 48.150.1001 Pozu: Saha, tretuvar, yol, otopark, hangar ve atölye içi beton kaplama yapılması (hazır beton kullanılarak). 2. V.2116/A Pozu: Grobeton dökümü (dayanımı düşük, donatı kullanılmadan dökülen beton). 3. Y.16.050/13 Pozu: Beton santralinde üretilen veya satın alınan C 16/20 basınç dayanım sınıfında beton dökülmesi. Bu pozlar, beton döküm işlemlerinin farklı aşamalarını ve kullanım alanlarını kapsar.

Kayra Döküm Teknolojileri iki ana alanda faaliyet göstermektedir: 1. Zamak Döküm Makineleri Üretimi: Firma, santrifüj zamak döküm makineleri üretmektedir. 2. Alüminyum Döküm Teknolojisi: Yüksek kapasiteli fırınlarda, uluslararası spesifikasyonlara uygun alüminyum yarı-mamul döküm hizmeti sunmaktadır.

Biyet döküm masası, alüminyumun belirli bir form veya tasarıma göre eritilip kalıplara dökülmesi işlemini gerçekleştiren bir döküm tezgahıdır.

Dirinler Döküm Sanayi ve Ticaret A.Ş., döküm alanında uzmanlaşmış bir kuruluştur. Faaliyet alanları: - Rüzgar enerjisi sektörü; - Gemi yapım sanayi; - Motor yapımı; - Makine ve araç gereçleri; - Dişli kutusu üretimi; - Türbin üretimi; - Pompa ve su aktarım endüstrisi; - Genel mekanik endüstrisi. Ayrıca, otomotiv parçaları ve makina yedek parçaları da üretmektedir.

Metal şekillendirme yöntemleri beş ana kategoriye ayrılır: 1. Plastik Şekil Verme: Metalik malzemeye kuvvet uygulanarak plastik deformasyon sağlanır, bu da malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerinin değişmesine neden olur. 2. Talaşlı İmalat: Metal yüzeyinden, makine ve kesici takımlar yardımıyla talaş kaldırılarak parça imalatı yapılır (tornalama, frezeleme, matkap ile delme, vargel ve taşlama gibi). 3. Döküm: Metal malzemenin yüksek sıcaklıkta ergitilip, istenilen formda bir kalıba dökülmesi ile parça üretimi yapılır. 4. Kaynak: Ergime sıcaklık değerleri aynı veya birbirine yakın iki veya daha fazla metalik malzemenin kısmi ergitilerek birbirine birleştirilmesi işlemidir. 5. Toz Metalürjisi: Toz metallerin yüksek sıcaklık ve basınç altında birbirlerine tutturulması sonucu parça elde etme yöntemidir.

Alüminyum dökümlerin ömrü minimum 80 yıldır.

Akrilsan, akrilik levha üretimi yapan bir firmadır. Firma, aşağıdaki alanlarda hizmet vermektedir: Reklam sektörü; Dekorasyon; Sanayi. Akrilsan, müşteri taleplerine uygun özelleştirilmiş çözümler sunmakta ve UV dayanıklı, yüksek sıcaklık toleransına sahip akrilik levhalar üretmektedir. Akrilsan'ın iletişim bilgileri: Adres: Ferizli Organize Sanayi Bölgesi 2. Cadde No: 26, Ferizli, Sakarya. Telefon: +90 264 654 59 70. E-posta: info@akrilsan.com.tr.

Yusal Vana Sanayi plastik ve döküm vana imalatı yapmaktadır.

Neoflam Fika tencereleri döküm malzemeden üretilmiştir.

Kuma cam döküm tekniği, kum kalıplara sıcak cam dökülerek yapılan bir cam üretim yöntemidir. Bu teknikte süreç şu şekilde ilerler: 1. Model Yapımı: Teknik, bir model oluşturulması ile başlar. 2. Kum Kalıbının Hazırlanması: Kum kalıbı yapılır ve isteğe bağlı olarak renklendirilir veya farklı etkiler eklenir. 3. Döküm: Hazırlanan kalıp boşluğuna sıcak cam dökülür. Kuma cam döküm tekniği, cam sanatına doku, form ve renk açısından yeni olanaklar sunmuştur.

Döküm çeşitleri genel olarak şu şekilde sınıflandırılabilir: 1. Kum Dökümü: Metal eritilerek kum kalıplara dökülür ve soğutulduktan sonra kalıplar kırılarak parça çıkarılır. 2. Kokil Dökümü: Metal eritilerek kalıba dökülür ve kalıp içerisinde şekil alır, soğuduktan sonra çıkarılır. 3. Basınçlı Döküm: Eritilmiş metal, yüksek basınç altında bir kalıba enjekte edilir. 4. Kayıp Köpük Dökümü: Köpük modeli kullanılarak metal dökülür, model yanar ve metal kalıpta şekil alır. 5. Sıcak Şekillendirme Dökümü: Metal eritilerek doğrudan şekillendirme kalıplarına dökülür ve soğutulduktan sonra parça çıkarılır. 6. Soğuk Şekillendirme Dökümü: Döküm için kullanılan metal, oda sıcaklığında şekillendirilir. 7. Savurma Döküm: Erimiş metal, yatay veya düşey ekseni etrafında dönen kalıplara dökülerek istenilen şekli alır. 8. Hassas Döküm: Mum vb. malzemeden üretilen modeller, harç halindeki refrakter malzeme içinde kalıplanır. 9. Alçı Kalıba Döküm: Erimiş metal, alçı veya alçı bağlayıcılı kalıplara dökülür. 10. Sürekli Döküm: Eriyik metaller, iki yönlü açık kalıp kullanılarak kalıp içerisinden geçirilir ve su ile soğutulup katılaştırılır.

Altun Döküm, 1977 yılından itibaren alüminyum ve alaşımlarının dökümü ve işlenmesi üzerine faaliyet göstermektedir. Hizmet verdiği alanlar: Havacılık sanayi: Uçak gövdeleri, kanatlar, motor parçaları üretimi. Savunma sanayi: Proje parçalarının kalıp model ve döküme uygun hale getirilmesi. İmalat sanayi: Kalıp model imalatı, döküm ve talaşlı imalat. Enerji sanayi: Orta ve yüksek gerilim klemensleri üretimi. Altun Döküm, tüm üretim süreçlerini kendi tesislerinde yürütmekte olup, ISO 9001 ve AS9100D gibi uluslararası sertifikalara sahiptir.