• Buradasın

    Balık kılcığı diyagramı hangi kalite aracı?

    Yazeka

    Arama sonuçlarına göre oluşturuldu

    Balık kılçığı diyagramı, yedi kalite aracından biridir 1.
    Diğer altı kalite aracı ise şunlardır:
    1. Kontrol çizelgeleri 1;
    2. Kontrol diyagramları 1;
    3. Histogramlar 1;
    4. Pareto diyagramı 1;
    5. Serpilme diyagramı 1;
    6. Akış diyagramı 1.
    Balık kılçığı diyagramı aynı zamanda "Ishikawa diyagramı" veya "neden-sonuç diyagramı" olarak da bilinir 125.
    5 kaynaktan alınan bilgiyle göre:

      Yanıtı değerlendir

      5 kaynak

      1. avys.omu.edu.tr
        1
      2. levtems.com
        2
      3. oneri.io
        3
      4. dunyakaliteakademisi.com
        4
      5. duygudogan.wordpress.com
        5

    Konuyla ilgili materyaller

    Balık Kılçığı Diyagramı hangi problem çözme tekniği?

    Balık Kılçığı Diyagramı, sebep-sonuç diyagramı olarak da bilinir ve problem çözme tekniklerinden biridir.
    5 kaynak

    Balık kılçığı yöntemi nedir?

    Balık kılçığı yöntemi, bir tür kalite diyagramı olan ve ilk defa 1943 yılında Kaoru Ishikawa tarafından kullanılan Balık Kılçığı Diyagramı (Ishikawa Diyagramı) olarak da bilinir. Balık kılçığı diyagramının amacı, bir problemin ana kaynağını ve buna bağlı nedenleri tespit ederek sonuca varmaktır. Diyagramın aşamaları: 1. Problemi belirleme: Problem, sayfanın en sağına yazılır ve geniş bir çerçeve içine alınır. 2. Ana nedenleri belirleme: Problemin ana nedenleri, alt nedenlerden oluşur ve insan, metot, makine, malzeme, ölçüm ve çevre gibi kategorilere ayrılır. 3. Detaylandırma: Ana neden kategorileri alt dallara ayrılarak detaylandırılır. 4. Beyin fırtınası: Tüm alt nedenler belirlenir ve "Bu durum neden ortaya çıktı?" sorusu ile nedenler daha net hale getirilir. 5. Çözüm önerme: Tüm nedenler incelenerek problemin temel nedenlerine karar verilir ve çözüm önerileri getirilir.
    5 kaynak

    Balık kılcığı diyagramında kaç ana neden bulunur?

    Balık kılçığı diyagramında altı ana neden bulunur: İnsan, Makine, Malzeme, Yöntem, Çevre ve Ölçüm.
    5 kaynak

    Pareto analizi ve balık kılçığı diyagramı nedir?

    Pareto Analizi, bir problemin sebeplerini belirlemek ve önem derecelerine göre sıralamak için kullanılan bir yöntemdir. Balık Kılçığı Diyagramı (Ishikawa Diyagramı), bir problemin olası tüm sebeplerini ve aralarındaki ilişkiyi net bir şekilde belirlemek için kullanılır. Pareto Analizi ve Balık Kılçığı Diyagramı'nın Kullanım Alanları: Pareto Analizi: En önemli süreç iyileştirme projelerinin tespiti; Ele alınacak en önemli problem veya nedenin tespiti; En etkili çözüm yollarının tespiti; İyileştirme öncesi ve sonrası ölçümlerin karşılaştırılması. Balık Kılçığı Diyagramı: Kalite problemlerinin temel etkenlerinin belirlenmesi; Beyin fırtınası yaparak alternatif ve fikirlerin değerlendirilmesi.
    5 kaynak

    Balık Kılçığı Diyagramında 6M nedir?

    Balık Kılçığı Diyagramında 6M, bir sorunun temel nedenlerini belirlemek için kullanılan üretimin altı ilkesi anlamına gelir. Bu ilkeler şunlardır: 1. Manpower (İnsan Gücü). 2. Method (Yöntem). 3. Machine (Makine). 4. Material (Malzeme). 5. Milieu (Çevre). 6. Measurement (Ölçüm). Bu yaklaşım, başlangıçta üretim süreçlerini iyileştirmek amacıyla oluşturulmuş olup, günümüzde çeşitli sektörlerde kullanılmaktadır.
    5 kaynak

    Balık kılçığı diyagramı örneği nedir?

    Balık kılçığı diyagramı (Ishikawa diyagramı) örneği olarak, hatalı ürün oluşumu probleminin olası nedenlerini bulmak için oluşturulan bir diyagram gösterilebilir: Ana kategoriler: ölçüm, malzeme, personel, çevre, metot ve makinedir: 1. Ölçüm kategorisinde kalibrasyon, analizler ve kontrolü yapan kişilerin probleme neden olabileceği düşünülmektedir. 2. Malzeme kategorisinde alaşım, yağlama malzemesi ve tedarikçiler üzerinde durulmuştur. 3. Personel kategorisinde vardiya, eğitim ve operatörün soruna neden olduğu belirtilmiştir. 4. Çevre kategorisinde nem ve sıcaklık birer etken olarak görülmüştür. 5. Metot kategorisinde açı, tutucular ve fren sorun olarak ele alınmıştır. 6. Makine kategorisinde ise hız ve bıçak aşınmasının hatalı ürünlere sebep olabileceği üzerinde durulmuştur. Bu şekilde, probleme neden olabilecek etkenler belirlenmiştir.
    5 kaynak