Tolerans

Tolerans çeşitleri genel olarak üç ana grupta toplanır: 1. Şekil ve Biçim Toleransları: Parçanın geometrik form ve biçimine verilen toleranslardır. 2. Profil Toleransları: Bir doğrunun veya yüzeyin profili ile ilgili toleranslardır. 3. Düzenleme, Yerleşim, Salgı Toleransları: Diklik, paralellik, açısallık gibi unsurlarla ilgili toleranslardır ve bir datuma bağlı olarak verilirler. Ayrıca, diğer tolerans türleri arasında: - Kesim Toleransı: Atölyelerde yapılan kesim işlemlerindeki toleransları ifade eder. - Malzeme Kalınlık Toleransı: Malzemenin kalınlığına ilişkin toleranslardır. - Düzlük Toleransı: Malzemenin ne kadar düz olduğunu belirtir. - Büküm Toleransları: Şekil verme sürecinde dikkat edilmesi gereken toleransları kapsar.

Toleransta alt ve üst limit, bir ölçünün kabul edilebilir en küçük ve en büyük boyutlarını belirtir. - Alt limit, ölçünün izin verilen minimum boyutunu ifade eder. - Üst limit, ölçünün izin verilen maksimum boyutunu ifade eder. Bu iki değer arasındaki herhangi bir ölçü, tolerans sınırları içinde kabul edilir.

Geometrik toleranslar, parçaların ölçüsel ve geometrik doğruluğunu belirlemek için hesaplanır ve genellikle ASME Y14.5 veya ISO 1101 gibi standartlara dayalı olarak yapılır. Hesaplama adımları: 1. Tasarım hedeflerinin belirlenmesi: Parçanın kullanım amacı ve fonksiyonel gereklilikleri analiz edilerek tolerans gereksinimleri belirlenir. 2. Referans noktalarının seçimi: Üretim ve montaj süreçlerine uygun referans noktaları tanımlanır. 3. Tolerans alanlarının belirlenmesi: Her bir parçanın üretim sınırları açıkça tanımlanır, toleranslar ne çok sıkı ne de çok gevşek olmalıdır. 4. Standartlara uygunluk: Tolerans çerçeveleri ve sembolleri doğru bir şekilde uygulanır. 5. Ölçüm ve kontrol: Parçaların geometrik toleransları, koordinat ölçüm makineleri (CMM) veya lazer tabanlı ölçüm cihazları gibi araçlarla doğrulanır. Yaygın geometrik tolerans türleri: - Doğrusallık: Düz kenarların veya yüzeylerin doğrusallığını kontrol eder. - Düzlemsellik: Düz bir yüzeye uygulanır ve yüzeyin paralelliğini kontrol eder. - Dairesellik: Silindirik, konik ve küresel yüzeylere uygulanır. - Silindiriklik: Silindirik parçaların yanal yüzeyine uygulanır.

Teknik resimde yüzey kalitesi ve toleranslar şu şekilde tanımlanır: 1. Yüzey Kalitesi: Parçaların geometrik ve boyutsal özelliğini belirtmek için kullanılan, sayısal bir değer ve yanında mutlaka birimi olan ölçüdür. 2. Tolerans: Bir parçanın üretim sürecinde, ideal ölçüye göre kabul edilebilir sapma sınırlarını belirtir. İki ana kategoriye ayrılır: - Boyutsal Tolerans: Parçanın en, boy gibi boyutsal değerleri için verilen tolerans. - Geometrik Tolerans: Parçanın geometrik form ve biçimine verilen tolerans, şekil ve konum toleranslarını içerir. Bazı geometrik tolerans türleri: - Doğrusallık: Prizmatik parçaların yüzeyleri üzerindeki düz kenarlarına veya silindirik parçaların eksenlerine uygulanır. - Düzlemsellik: Düz bir yüzeye uygulanır, yüzeyin iki paralel düzlem arasında kalması gerekir. - Dairesellik: Silindirik, konik ve küresel yüzeylere uygulanır.

MA toleransı ifadesi, doğrudan bir terim olarak tanımlanmamıştır. Ancak, tolerans kavramı genel olarak şu şekilde açıklanabilir: Tolerans, bir parçanın ölçüsünün, çizimde belirtilen değerden ne kadar sapabileceğini ifade eden bir tasarım öğesidir. Tolerans, üretim süreçlerinde parçaların hassasiyetini ve işlevselliğini artırmak, maliyetleri azaltmak ve hata oranını düşürmek için kullanılır.

Toleransı dar olan kişi, psikoloji ve nörobilim bağlamında, duygusal uyarılmalara karşı sınırlı bir tepki çeşitliliğine sahip olan kişiyi ifade eder. Ayrıca, dar toleranslı işleme teriminde olduğu gibi, mekanik ve endüstriyel bağlamda da kullanılabilir ve bu durumda hassas ölçülerde parçaların üretiminde değişkenliğin minimal olması anlamına gelir.

Basınçta tolerans hesaplaması, geometrik tolerans ve boyutsal tolerans kavramları çerçevesinde yapılır. Geometrik tolerans, bir parçanın geometrik formu ve biçimine verilen toleranstır ve genellikle ISO 2768 standardı kullanılarak hesaplanır. Boyutsal tolerans ise bir parçanın boyutsal olarak verilen tolerans değeridir, örneğin en, boy gibi. Tolerans hesaplamalarında ayrıca, üretim yöntemi, malzeme türü ve parçanın boyutu gibi faktörler de dikkate alınmalıdır.

GD&T'de konum toleransı, daire şeklinde bir sembol ve bu sembolün içinde bir değer ve bir datum referans çerçevesi (DRF) ile gösterilir. Sembolün anlamı: - Değer: Özelliğin içinde bulunması gereken silindirik tolerans bölgesinin çapını belirtir. - DRF: Özelliğin gerçek konumunu belirlemek için kullanılan referans düzlemlerini veya eksenleri tanımlar. Formül: Konum toleransı, gerçek pozisyonun nominal pozisyondan farkı olarak hesaplanır.

Eşmerkezlilik gösterimi, geometrik toleranslandırmada eşmerkezlilik toleransı (concentricity tolerance) ile yapılır. Gösterim adımları: 1. Referans (datum) belirlenmesi: Eşmerkezlilik toleransı için bir referans yüzeyi veya eksen seçilir. 2. Tolerans değerinin belirtilmesi: Tolerans değerinin önünde Ø sembolü bulunur ve tolerans bölgesi, referans eksenine paralel 't' çaplı bir silindir içinde yer alır. 3. Ölçüm: Eşmerkezlilik, CMM (Koordinat Ölçüm Makinesi) veya form ölçüm cihazları gibi özel ölçüm cihazları ile kontrol edilir.

Geometrik toleranslandırma, ASME Y14.5 standardına göre yapılır.

Rulmanlar için geçme tolerans sınıfları dört ana kategoriye ayrılır: PO, P6, P5 ve P4. 1. PO (Standart Tolerans Sınıfı): Boyutsal hassasiyetin kritik olmadığı uygulamalar için tasarlanmıştır. 2. P6 (Orta-Yüksek Tolerans Sınıfı): Daha yüksek derecede doğruluk ve dar boyutsal değişim aralığı sunar. 3. P5 (Yüksek Hassasiyet Sınıfı): P6'ya göre daha yüksek hassasiyet gerektiren uygulamalar için kullanılır. 4. P4 (Ultra Yüksek Hassasiyet Sınıfı): En sıkı tolerans özelliklerine sahiptir ve en zorlu uygulamalarda performans gösterecek şekilde tasarlanmıştır. Ayrıca, geçme toleransları genel olarak boşluklu, sıkı ve tam boşluksuz olarak da sınıflandırılabilir.

H7-h6 normal geçme, yüzeyleri yağlanarak geçirilen elemanlar için kullanılan bir tolerans çiftidir. Bu tolerans çifti, sık değiştirilmesi gereken kasnak göbekleri, tespit bilezikleri, kavramalar ve hareketli tezgah parçaları gibi uygulamalarda kullanılır.

12 mm rayba, H8 tolerans sınıfına sahiptir.

Teknik resimde genel tolerans, ölçülerin yanına artı eksi aralığı yazılarak veya tolerans tablosundan semboller kullanılarak gösterilir. Örnek yazım şekli: 100 ölçüsünün yanına "±0.05" yazılması, bu ölçünün imalatta 99.95 ile 100.05 arasında üretilebileceğini ifade eder.

Tolerans gösteriminde ISO tolerans sistemi kullanılır ve bu sistemde bir harf ve rakam veya sayıdan oluşan bir gösterim kullanılır. Delikler için büyük harfler, mil için ise küçük harfler kullanılır.

Mutlak değerin artı eksi işareti (±), matematiksel bir sembol olup, yapılan işlemler sonucu matematiksel bir değer olan toleransı ifade eder. Bu işaret, yaklaşık bir sonuç bulunduğunda, sağındaki rakam kadar artı ve eksi oynamalar olabileceğini belirtir.

Geometrik boyutlandırma ve toleranslama (GD&T) kuralları şunlardır: 1. Fonksiyonel Gereksinimlerin Anlaşılması: Parçanın ne amaçla kullanılacağı ve hangi fonksiyonları yerine getirmesi gerektiği belirlenmelidir. 2. Standartların Bilinmesi: Uluslararası standartları (örneğin, ISO 1101 veya ASME Y14.5) bilmek önemlidir. 3. Fonksiyonel Toleranslar: Parçanın işlevselliği için kritik olan özellikler için uygun toleranslar belirlenmelidir. 4. Üretim İşlemlerinin Dikkate Alınması: İmalat süreçlerindeki değişkenlikler toleransları etkileyebilir. 5. Birleştirme ve Montaj Gereksinimleri: Parçaların doğru şekilde birleşmesi için uygun geometrik boyutlar ve toleranslar kullanılmalıdır. 6. Ölçüm ve Kontrol Yöntemleri: Parçaların toleranslara uygunluğunu sağlamak için uygun ölçüm yöntemleri belirlenmelidir. 7. Malzeme ve Teknoloji: Kullanılan malzeme ve üretim teknolojileri toleransların belirlenmesinde rol oynar. 8. Tolerans Yığınları: Birden fazla toleransın bir araya gelmesiyle oluşan toplam tolerans yığınlarının hesaplanması önemlidir.

ISO diş toleransı, ISO 2768 standardına göre hesaplanır. Bu standart, iki ana bölümden oluşur: 1. ISO 2768-1: Doğrusal ve açısal boyutlar için genel toleransları belirler. 2. ISO 965-2: Metrik vida dişleri için toleransları belirtir. Tolerans hesaplamaları için ayrıca alet ve ekipman kalibrasyonu da önemlidir.

Viski içenlerin sarhoş olmamasının nedeni, vücut ağırlığı, alkol toleransı, içme hızı ve viskinin alkol oranı gibi kişisel faktörlerin farklılık göstermesidir. Ayrıca, bir kadeh (1,5 oz) viskinin çoğu insanı sarhoş etmeyebileceği de belirtilmiştir. Aşırı alkol tüketimi sağlık için zararlı olabilir ve karaciğer hastalıkları ile kalp sorunlarına yol açabilir. Bu nedenle, viski tüketiminde ölçülü olmak önemlidir.

ISO tolerans sınıfları, ISO 2768 standardında dört ana kategoride toplanmıştır: 1. Güzel (F). 2. Orta (M). 3. Kaba (C). 4. Çok Kaba (V). Ayrıca, ISO 2768-2 standardında geometrik toleranslar için üç sınıf daha bulunmaktadır: 1. H-sınıfı. 2. K-Serisi. 3. L-sınıfı.