Buradasın

Kök Neden Analizi ve Kalite Yönetimi Eğitimi

youtube.com/watch?v=mLEGsrKQ3Nc

Yapay zekadan makale özeti

Kısa
Ayrıntılı

Bu video, gıda mühendisi Nalan Acer tarafından sunulan kapsamlı bir eğitim içeriğidir. Nalan Acer, on bir sene sanayide çeşitli sektörlerde çalışmış ve sonrasında on iki yıldır eğitmen, danışman ve denetçi olarak görev yapmaktadır.
Eğitim, ISO standartlarında belirtilen kök neden analizi konusunu ele almaktadır. İçerikte kök neden analizinin temel prensipleri, üç temel neden türü (fiziksel, insan kaynaklı ve örgütsel), beş neden tekniği, histogram analizi, Pareto analizi, kontrol diyagramları, balık kılçığı diyagramı (sebep-sonuç diyagramı), akış diyagramları ve matris diyagramları gibi kalite yönetimi araçları detaylı şekilde açıklanmaktadır.
Eğitim, günlük hayattan ve çeşitli sektörlerden (otomotiv, gıda, sağlık) örneklerle desteklenmekte, veri toplama yöntemleri, 5W1H tekniği ve doğru sorular sorarak hata kaynağını tespit etmenin önemi vurgulanmaktadır. Ayrıca, çalışan motivasyonu ve hata oranlarını azaltma yöntemleri de tartışılmaktadır. Video, katılımcıların sorularını cevaplayarak interaktif bir şekilde ilerlemektedir.

Eğitmen Tanıtımı ve Eğitim Hakkında Bilgiler: Nalan Acer, gıda mühendisi olarak 11 sene sanayide çeşitli sektörlerde çalışmış ve görev aldıktan sonra 12 yıldır eğitmen, danışman ve denetçi olarak mesleğe devam etmektedir.
Bu eğitimde kök neden analizi konusu ele alınacak olup, sorular chat bölümünden sorulabilir ve 13:00'de eğitim tamamlanacaktır.
Eğitim boyunca 45-50 dakikada bir ara verilecektir.
01:10Kök Neden Analizi Nedir?: ISO serisi standartların son versiyonunda anexesel yapısına geçmesiyle birlikte, uygunsuzluk ve düzeltici faaliyetler bölümlerinde kök neden analizi yapılması istenmektedir.
Kök neden analizinin temel amacı problemi neyin sebep olduğu sorusuna cevap aramaktır ve sorun kaynağının belirlenmesi için kullanılan bir tekniktir.
Kök neden analizinde problemin net olarak tanımlanması, olası nedenlerin belirlenmesi, veri analizi ile nedenlerin değerlendirilmesi ve tekrar etmesinin önüne geçilmesi için çalışma yapılması gerekir.
03:17Kök Neden Analizinin Önemi: Kök neden analizinin varoluş amacı, olası hata kaynağının tekrar yaşanma ihtimalini azaltmak ve bunun için neler yapılacağını belirlemektir.
Tekrar eden hatalar işletmelere ciddi bir maliyet oluşturur ve aynı zamanda müşteri güvensizliği yaratan bir durumdur.
Kök neden analizi, bir alandaki bir eylemin diğer alandaki eylemi tetikleyebilme prensibine dayanır ve sorunun nerede başladığını ve nasıl çözüme kavuşturulabileceğini ortaya çıkarır.
04:18Kök Neden Analizinde Temel Nedenler: Kök neden analizinde üç temel neden vardır: fiziksel nedenler (maddi unsurlar), insan kaynaklı nedenler ve örgütsel nedenler.
İnsan kaynaklı nedenler tipik olarak fiziksel nedenlere sebep olurken, örgütsel nedenlerde insanların karar vermek veya işlerini yapmak için kullandıkları sistem, süreç veya politikanın hatalı olması veya etkin işletilmemesidir.
Kök neden analizleri olumsuz etki kalıplarını araştırmak, sistemdeki gizli kusurları bulmak ve soruna neden olan eylemleri keşfetmek için yapılır.
06:04Kök Neden Analizinin Uygulanması: Kök neden analizi genellikle birden fazla temel nedeni ortaya çıkartır ve her türlü operasyonda uygulanabilir.
Kök neden analizinin etkin yapılabilmesi için olayı ileriye götürmek ve çok fazla soru sormak gerekir.
Teorik olarak kök neden analizlerini çok eski çağlara kadar izleyebiliriz, ancak değiştirilebilecek önemli bir neden bulununca sürecin sonlandırılması gerekir.
07:42Kök Neden Analizinin Süreci: Kök neden analizinde problemin tanımlanması, problemle alakalı spesifik belirtilerin analiz edilmesi ve verilerin toplanması gerekir.
Analiz etkinliğinin en üst düzeye çıkartılabilmesi için katkıda bulunacak herkesin bir araya getirilmesi gerekir.
Multidisipliner yapıda bir kök neden analizi ekibi kurmak, hatanın gerçek kaynağına daha rahat ulaşılmasını sağlar ve işletme körlüğünün önüne geçilir.
10:31Kök Neden Analizi ve Veri Toplama: Kök neden analizinde veri toplama temel prensiplerine göre, hata tespit edilip mevcut durum net bir şekilde belirlenmelidir.
Veri toplama sürecinde, masada duran bir bardağın düşmesi ve kırılması gibi basit örneklerle mevcut durumun tespiti, neden analizi ve iyileştirme yapılması gerekir.
Kök neden analizinde hatanın kaynağının tespit edilmesi, iyileştirmelerin yapılması ve bu iyileştirmelerin etkinliğinin değerlendirilmesi için verilerin toplanması önemlidir.
12:26Veri Toplama Yöntemleri: Veri toplama işlemi ana kütlenin tam sayımı (yüzde yüz kontrol) veya örnekleme yöntemiyle gerçekleştirilebilir.
Örnekleme yaparken problem net tanımlanmalı, ne için veri toplanacağı belirlenmeli ve uygulanacak istatistik tekniği, toplanacak veri türleri, verinin toplanacağı yer ve zaman aralığı belirlenmelidir.
Ana kütlenin büyüklüğü ve örnek hacmi belirlenmelidir.
13:22Örnek Bir Veri Toplama Durumu: Global bir otomotiv markası, şanzıman arızası nedeniyle piyasadan bir seri numaralı otomobil geri çekmiştir.
Firma, müşteri geri bildirimleri ve servise başvuran araç sayısında artış gözlemlenerek problemi tanımlamıştır.
Şanzımanla ilgili veriler toplanmış, üçüncü taraf firmaların proses kayıtları incelenmiş ve ana markanın kontrol etkinliğinin analiz edilmiştir.
16:26Örneklemeyi Nasıl Yapmalı: Ana kütlenin homojen olması ve her kısmından eşit miktarda örnek alınabilmesi gerekmektedir.
Örnek hacminin yeterli büyüklükte olması ve tesadüfi seçilmesi önemlidir.
Ana kütle homojen değilse, uygun örnekleme yöntemiyle örnekler seçilmelidir.
16:59Homojen Numune Alma Örneği: Taneli ürünlerle ilgili silolar (un, arpa, buğday, kuruyemiş fabrikalarında) genellikle seksen ton civarında yapılmaktadır.
Homojen numune almak için silo vanası açıldıktan sonra aktarma hatlarından her on tonda bir numune alınabilir.
Kök neden analizi yapabilmek için beş neden (5W1H) tekniği kullanılabilir.
18:375W1H Tekniği ve Soru Sorma Önemi: 5W1H tekniğinde "ne", "nerede", "ne zaman", "niçin", "nasıl" ve "kim" soruları sorulmalıdır.
Veri analizi yapabilmek için nereden, nasıl, neyle toplanacağı, ne zaman, niçin toplanacağı ve kimin yapacağı belirlenmelidir.
Problem çözmede doğru sorular sorarak doğru cevaplar alınması gerekir, doğru sorular yöneltemezsek doğru cevaplar almak mümkün değildir.
21:18Doğru Soru Sorma Tekniği: Doğru soru sorma tekniğinde "bardak devrildi mi?" yerine "bardağın neden düştüğünü, neden kırıldığını anlayabileceğimiz" soru içerikleri geliştirilmelidir.
Doğru ve etkili sorular sormazsak doğru cevaplara ve verilere ulaşmak mümkün değildir.
Beş neden analizi, herhangi bir problemin nedenlerini geriye doğru nedensellik bağı içerisinde inceleyerek sorunun asıl kaynağını ortaya çıkarmayı hedefleyen basit bir analiz yöntemidir.
22:43Beş Neden Tekniği ve Uygulaması: Beş neden tekniğinde önce problem net olarak tanımlanır, ardından "neden" sorusu art arda sorularak asıl neden bulunmaya çalışılır.
Beş neden tekniğinde "neden" sorusu beş defadan az veya daha fazla sayıda sorulabilir, ama hata kaynağına üçten az soruda kalırsa uygun bir teknik olmayabilir.
Beş neden tekniğini uygularken olayı büyütmeden ve konuyu dağıtmadan, hatanın kaynağına ulaşabilmek temel amaç olmalıdır.
24:29Beş Neden Tekniğinin Uygulanması: Beş neden analizi genellikle kalite departmanı liderliğinde yürütülür, ancak sadece kalite departmanının sorumluluğunda kalmamalıdır.
Beş neden analizi yaparken beyin fırtınası yöntemiyle bir ekip kurularak herkesin sorun kaynağını araştırmasına fırsat tanınmalıdır.
Beş neden tekniğinde üç soruda kalırsa veya çok fazla soru (10-15) üretilirse, bu teknik uygun olmayabilir veya teknikin doğru anlaşılmadığına işaret edebilir.
25:45Beş Neden Tekniğine Örnek: Örnek problem: Call center'da 35 talepten 15'inde cevapların yanlış müşteriye gönderildiği tespit edilmiştir.
Analiz sonucunda kök neden: Tüm işlemlerin manuel ortamda yapılması ve dosyalama, kayıt ve cevaplama işlemlerinin çok vakit alması tespit edilmiştir.
Kök neden analizinden sonra yapılması gereken iyileştirme çalışmalarına örnek olarak bir yazılım satın alınması ve hata personelden kaynaklı hataların önüne geçilmesi önerilmiştir.
29:30Kök Neden Analizinin Önemi: ISO serisi standartlarında ve kalite yönetim sistemleri standardlarında kök neden analizi, düzeltici faaliyetler ve uygunsuzluklar için temel beklentilerden biri haline gelmiştir.
Kök neden analizi sonrası yapılan iyileştirme çalışmaları kanıtlanabilir olması gerekmektedir.
Beş neden analizi tıkanabilir veya uygun olmayabilir durumlar için paretostagram, histogram, dağılım diyagramı ve kontrol diyagramları gibi diğer kök neden analiz metotları da kullanılabilir.
32:31Histogram Analizi ve Ürün Kalitesi: Hazır kek üreticisinde, üretim bandından çıkan keklerin ağırlıkları ölçülmüş ve 53 ile 95 gram arasında büyük değişkenlik olduğu tespit edilmiştir.
Son tüketici olarak, gramajlı olması beklenen ürünlerde bu kadar büyük ağırlık değişkenliği ciddi bir sorun olarak değerlendirilmektedir.
Çok fazla veri elde edildiğinde, ölçüm noktalarında histogram uygulamak daha etkili bir analiz yöntemidir.
35:08Histogram Analizi ve Çarpıklık: Histogram analizinde simetrik dağılım ve çarpıklık olmaması beklenir, normal veri aralığına sahip olmalıdır.
Histogram grafiğinin sağa doğru kuyruğu varsa pozitif yönde çarpıklık, sola doğru kuyruğu varsa negatif yönde çarpıklık olarak adlandırılır.
Çift tepeli veya çok modlu (multi-modal) dağılımlar da histogram analizinde görülebilir.
36:41Kök Neden Analizi ve Beş Neden Tekniği: Beş neden tekniğinde, kök nedeni bulmak için ekibin ve liderin tatmin olması önemlidir.
Beş neden tekniği her zaman doğru uygulanmayabilir ve kök nedeni bulma ihtimali zor olabilir.
Teknikin uygunluğu için 3'ten az soru sorulması yeterli, 7-8'ten fazla soru sorulması ise uygun değildir.
38:49Kök Neden Analizinde Sorunlar ve Çözümler: Problemin nedeni bulunamıyorsa, doğru analiz yönteminin seçilmediği gösterir ve farklı bir analiz tekniği kullanılmalıdır.
Beş neden tekniği başarısız olursa, balık kılçığı yöntemi kullanılabilir.
Balık kılçığı yöntemi özellikle üretim yapan tesisler için daha etkin bir analiz yöntemi olarak görülür.
41:00Münferit Müşteri Şikayetleri: Yılda bir veya iki kez gelen münferit müşteri şikayetleri için üretim prosesinde değişiklik yapmak mümkün olmayabilir.
Yüz bin adet üretimde bir veya iki şikayet geldiğinde ve artan bir grafik yoksa analiz yapmaya gerek yoktur.
Artan şikayet grafikleri varsa analiz yapılmalı, münferit olaylarda ise önlem alınmaya gerek yoktur.
42:59Histogram Hazırlama Adımları: Histogram hazırlamak için öncelikle veri sayısı sayılmalı ve veriler küçükten büyüğe doğru sıralanmalıdır.
Değişim aralığı hesaplanmalı, aralık sayısı analizin tipine göre 5 ila 20 arasında veya örnek hacminin kareköküne göre belirlenmelidir.
Sınıf aralığı hesaplanmalı, aralıkların başlangıç noktaları belirlenmeli ve her aralığa düşen veri adedi sayılmalıdır.
44:54Kontrol Çizelgeleri: Kontrol çizelgeleri, maddeler listesi şeklinde düzenlenen ve her bir maddenin ne kadar sıklıkta görüldüğünü gösteren araçlardır.
Kontrol çizelgeleri, olası olayların önceden tanımlanması yoluyla veri toplama sürecini kolaylaştıran araçlardır.
Bu bölümde süreç kontrol çizelgeleri, kusur kontrol çizelgeleri, tabakalı kusur kontrol çizelgeleri, kusur konum kontrol çizelgeleri ve sebep-sonuç diyagram kontrol çizelgeleri anlatılacaktır.
45:37Kontrol Çizelgelerinin Amacı: Kontrol çizelgelerinin iyi tasarlanmış olması ve sorularımıza cevap verebilir nitelikte olması gerekmektedir.
Bu çizelgeler "her şey yapıldı mı?", "bütün kontroller tamamlandı mı?", "problem ne kadar sıklıkta başımıza geliyor?" gibi sorulara cevap vermeyi amaçlar.
Kontrol çizelgeleri, basit süreç iyileştirme ve problem çözme araçlarında oldukça avantajlıdır.
46:35Süreç Kontrol Çizelgeleri: Süreç kontrol çizelgeleri, verilerin frekans dağılımlarının çentik çizelgelerini ve histagramlarını oluşturmak amacıyla kullanılır.
Süreç kontrol çizelgesi, ölçüm değerlerinin aradıklarını listeleyip gerçekleşen her gözlem için bir işaret koyma yöntemiyle oluşturulur.
47:24Kusur Kontrol Çizelgeleri: Kusur kontrol çizelgeleri, ürün üretimleri elle tutulur bir ürün ortaya koyan firmaların ve kurumların kullanması tavsiye edilen kontrol çizelgeleridir.
Farklı kusur tiplerinin listelenmesi, gözlenen frekansların kaydedilmesi ve işaretlerin kaydedilmesiyle kontrol çizelgesi bir bar grafiğine benzer hale gelir.
47:42Tabakalı Kusur Kontrol Çizelgeleri: Tabakalı kusur kontrol çizelgesinde, belirli bir kusur tipini mantıksal kriterlere göre tabakalara ayrma yapılır.
Kusur kontrol çizelgesinin bir problemin kök nedenine veya nedenlerine ilişkin yeterli bilgi sağlayamadığı durumlarda tabakalı kusur kontrol çizelgeleri kullanılır.
48:18Kusur Konum Kontrol Çizelgeleri: Kusur konum kontrol çizelgelerinde, belirli bir sorunun nerede meydana geldiğini gösteren çizimler, fotoğraflar, yerleşim diyagramları ve haritalardan oluşur.
Bu çizelgeler, köklenen bir belirleme ve düzeltici faaliyetleri planlamada konumu belirlemek için kullanılır.
Kusur konum kontrol çizelgeleri, ortaya konulması zor olan bir sorun bölgesini tanımlamayı kolaylaştırır.
49:34Sebep- Sonuç Diyagramı: Sebep-sonuç diyagramları da kontrol çizelgesi olarak kullanılabilmektedir.
Diyagram hazırlandıktan sonra çalışma sahasına gönderilir ve belirli bir sebep veya olay meydana geldiğinde uygun şekilde işaretlenmesi beklenir.
50:03Pareto Analizi: Pareto analizi, birden fazla potansiyel fırsat arasından hangisinin önce ele alınacağını belirlemek için kullanılan bir fırsat sıralama sürecidir.
Pareto analizi, önemsiz pek çok içinden birkaç önemli ayırmak anlamında kullanılır.
Kalite geliştirme programının çeşitli aşamalarında bir sonraki adımı belirlemek için kullanılabilir.
50:41Pareto Analizi Uygulaması: Pareto analizi için öncelikle kategorilerin belirlenmesi gerekir, istenen bilgi mevcut değilse kontrol listeleri ve log listeleri tasarlanarak bilgi elde edilir.
Analiz için tipik performansı temsil edebilecek kadar uzun bir zaman aralığı seçilmesi gerekir.
Her kategorideki toplam olay sayıları belirlenir ve toplam rakama ulaşılır.
53:23Pareto Analizi Hesaplaması: Kategori toplamlarını genel topluma bölerek yüzdelik hesap yapılır ve toplam olay sayısına göre büyükten küçüğe doğru sıralama yapılır.
Her kategoriye önceki kategorilerin yüzdelerini ekleyerek kümülatif yüzde hesabı yapılır.
Pareto analizin temel amacı, yüzdelik dilimde en yüksek olan şikayet sayısını veya sorunu çözümlemeye çalışmaktır.
54:22Pareto Grafiği Oluşturma: Elde edilen veriler soldaki ekseni sıfırda en az genel toplama kadar ölçeklendirilmiş bir grafik üzerinden değerlendirilir.
Yatay eksene uygun isim verilir ve yüzde e kadar ölçeklendirilir.
Grafik çizerken her kategorinin değerleri ortaya konulup kümülatif yüzde sunumda gösterilen bir yüzde çizgisi çizilir.
55:53Sebep- Sonuç Diyagramı Oluşturma: Sebep-sonuç diyagramları, problemle ilişkili olan bilginin bir araya getirilmesi ve grafik üzerinde gösterilmesi için kullanılır.
Bu grafikler balık kılçığı diyagramı veya ishak hava diyagramı olarak da anılır.
Balığın kafa kısmına problemin hatanın kaynağı yazılır, ana kılçığa kategoriler yazılır ve her kategori için ayrıntılı sebepler belirlenir.
57:34Balık Kılçığı Diyagramı ve Faydaları: Balık kılçığı diyagramı, sebep-sonuç diyagramı çeşitlerinde yayılım analizi yapmak için kullanılır ve ürünün neden her yeri aynı renkte olmadığı gibi sorulara cevap bulmak için yapılır.
Üretim süreci sınıf sebep-sonuç diyagramında ana kategorileri üretim süreçleri gösterirken, sebep belirleme diyagramında kategorilere göre gruplandırılmış tüm sebepler döküman edilir.
Balık kılçığı diyagramı, etkin bir eğitim aracı olarak, farklı fikirlerin oluşmasını teşvik eden bir rehber olarak kullanılır ve kök neden analizinin kaydını sağlar.
59:22Balık Kılçığı Diyagramı Örnekleri: Balık kılçığı diyagramı, üretilen malzemede yabancı madde tespiti gibi sorunların çözümü için kullanılır.
Yabancı madde sorununun kaynağı balığın baş kısmına yazılırken, diğer kollara ana konular belirlenir ve bu konular altında detaylandırma yapılır.
Yabancı madde sorununun kaynakları makine, malzeme, metot, ekipman, personel, altyapı, kayıt/döküman veya yönetim olabilir.
1:01:13Yabancı Madde Sorununun Kaynakları: Makine kaynaklı hatalar: yüzey temizliklerinde etkinlik, bakım onarım sonrası temizlik işlemlerinde eksiklik, enerji kesintileri sonrasında ayarların değişmesi ve ürün hareket yollarındaki sorunlar.
Malzeme kaynaklı hatalar: tedarikçiden gelen yabancı madde, girdi kontrollerinde etkinlik, analiz metodlarının belirlenmemesi.
Ekipman kaynaklı hatalar: yabancı madde ayırmak için uygun olmayan elek boyutları, mıknatısların gauss ölçümlerinin yapılmaması.
1:03:50Diğer Kaynaklar ve Çözüm Önerileri: Personel kaynaklı hatalar: dikkatsizlik, iş bilinci olmaması, talimatlara uygun çalışma etkisizliği, temizlik işlemlerinde eksiklik.
Altyapısal eksiklik: elek boyutunun yabancı madde ayırmak için uygun olmaması.
Yönetim kaynaklı hatalar: prosesin yöneticisinin günlük kontrol etmemesi ve hata kaynaklarının analiz edilmemesi.
1:07:07Eleman Mutsuzluğu ve Çözüm Önerileri: Eleman mutsuzluğu, çalışanların işle alakalı memnuniyetlerinde sorunlar yaratabilir ve yabancı madde tespitlerinde etkili olamamalarına neden olabilir.
Eleman mutsuzluğuna çözüm önerileri arasında ödüllendirme sistemi, motivasyon anketleri, çalışma ortamının iyileştirilmesi ve maaş iyileştirmesi bulunabilir.
Pandemi sonrası enflasyonun artışı nedeniyle şirketlerin zam yapma durumu çalışanları motive edip etmediği konusunda görüşler farklılık gösteriyor.
1:10:14Çalışan Motivasyonu ve Performans İlişkisi: Çalışanların maddi zorluklar yaşamaması, performanslarına olumlu yansıyacaktır.
İnsan ilişkileri ve günlük selamlaşma çok önemlidir, para önemli olsa da insani temel ilişkilerin oturtulamadığı şirketlerde işler daha zor ilerler.
Ödül sistemi tek başına yeterli değildir, ceza sisteminin de olması gerekir ancak personelden ücret kesintisi yapmanın hukuki karşılığını oturtmak sorun yaratabilir.
1:12:57Çalışan Memnuniyeti ve Şirket Örnekleri: Türkiye'de faaliyette olan bir şirketin çalışan memnuniyeti için diyetisyen ve psikolog kadroları açtığı, çalışanların sağlıklı beslenmesini desteklemek ve kaygılarını analiz etmek amacıyla bu adımları attığı belirtiliyor.
Psikolog kadrosunun açılışının hedefi, çalışanların kaygılarını analiz ederek iş kaza oranlarını azaltmak ve motivasyonu artırmaktı.
Ödüllendirme sistemleri çoğu zaman şirketlerde sürdürülebilir olmuyor, dönemsel olup bir veya iki sene devam ediyor ve sonunda motivasyona sebep oluyor.
1:15:01Çalışan Hataları ve Çözüm Önerileri: Şirketin çıkarlarını korurken çalışanların menfaatini düşünmek gerekir, personelin motive edecek şeylerin yapılmasının hata önlemede kıymetli olduğu vurgulanıyor.
Çalışma saatlerinin gözden geçirilmesi ve değerlendirilmesi, hata oranını azaltabilir.
Gece vardiyasında hata olasılığı daha fazla olabilir, yönetim kadrosunun olmaması veya fiziki olarak olsa da analiz aracı olarak kullanılmaması sorun yaratabilir.
1:18:05Motivasyon ve Eğitim Stratejileri: Ödül sisteminde mantığının olması gerekir, satış departmanlarında prim alma olasılıklarının yüksek olması diğer departmanlar arasında adaletsizlik yaratabilir.
Kişiye özel baskı motivasyonu düşürüyor ve neredeyse mobbinge ulaşıyor.
Sadece şirket faydasına yönelik eğitimlerin motivasyonu olumsuz etkileyebileceği, kişisel gelişim eğitimlerinin verilmesinin daha kıymetli olduğu belirtiliyor.
1:21:20Çalışan Psikolojisi ve Analiz Yöntemleri: Mobbing sonucu hatayı bildirmekten çekinme veya amirini cezalandırmak için bir hatayı bildirmeme gibi durumlar yaşanabiliyor.
Maddi sıkıntı durumunda destek verilmesi, çalışanın başka yerden maddi kaynak aramasına gerek kalmadan şirketi sahiplenmesine ve hata oranlarının azalmasına sebep olabilir.
Balık kılçığı diyagramı (japon bir bilim adamı tarafından geliştirilmiş), grup toplantılarındaki fikirlerin yanı sıra toplantı odasının dışındaki fikirleri toplamak için kullanılan bir sistemdir.
1:23:29Sebep-sonuç diyagramı ve hata analizi: Toplantılardan dışarıda kalan kişilere fikirlerini iletebilecekleri kartlar iletmek faydalı olabilir.
Sebep-sonuç diyagramında boyutsal hatalar, yöntemler, çalışanlar, çevresel koşullar ve teçhizat sebebiyle meydana gelebilir.
Boyutsal hataların sebepleri arasında kullanışsız süreçler, yetersiz eğitimi, düşük motivasyon, yetersiz bakım ve seyrek bakıma maruz kalma bulunabilir.
1:24:55Tepkisiz müşteri hata kaynağı: Tepkisiz müşteri bir hata kaynağı olabilir; müşteriye ürün veya hizmet sunulduktan sonra memnuniyet veya memnuniyetsizlik arasında bir tepki beklenir.
Makinalar, işgücü, metotlar ve materyaller hata kaynağı olabilir.
Müşteriye odaklanmama, müşteri ziyaretlerinin yetersiz olması ve müşteri sistemlerinin izlenmemesi satış ekiplerine prim verilmemesine yol açabilir.
1:26:37Müşteri tepkisizliğinin sebepleri ve çözümleri: Müşteri tepkisizliğinin sebepleri arasında çalışanların bilgisi ve eğitimi eksikliği, telefonla iletişimle işi halletmeye çalışılması ve iş yapış metodu kaynaklı sorunlar bulunabilir.
Garanti verilmediği, müşteriye talep edilen belgeler sunulmadığı ve görevlendirilmiş personelin olmadığı durumlarda müşteri ilişkisi kesilebilir.
Müşteri tepkisizliği, müşterinin firmadan vazgeçme yoluna girmiş olduğunu gösterir ve bu durumda tedarikçi değişimlerinde daha fazla özen göstermek ve bürokrasiyi iyileştirmek gerekir.
1:29:18Hastane operasyonu örneği: Hastaların röntgen bölümünü bulmakta zorluk yaşamaları insanlar, politikalar, metotlar veya tesis sebebiyle meydana gelebilir.
Hastane operasyonunda çalışan personel ve hastalar kalabalıklığa sebep olabilir, kayıt işlemleri unutulabilir veya yeterli bilgi verilemez.
Tesisin altyapısal koşulları, koridor düzeni, işaretlemeler ve bölüm yerleşimleri de hastaların yol bulmasında zorluk yaşamasına neden olabilir.
1:31:06Kontrol kartları ve grafikler: Kontrol kartları kök neden analizi çalışmalarında yer alamayan çalışanlardan veri toplamak için kullanılır ve sürekli değişkenler (ölçülebilen özellikler) ve kesitli değişkenler (sayılar, ölçülemeyen özellikler) için iki temel sınıfa ayrılır.
Ölçümlerde ortalama değişim aralığı, standart sapmalar ve dizim kartları kullanılırken, sayımlarda sayım kartları kullanılır.
Yayılım diyagramları üretim kaynaklı proses hatalarını ifade eder ve pozitif veya negatif yönde giden ölçüm değerlerini gözlemlemek için kullanılır.
1:33:23Akış Diyagramları: Bir prosesin ilk dökümante edilmesi gereken nokta akış diyagramlarıdır, bu sayede proses basamaklarını net bir şekilde görebilir ve hatanın hangi basamakta olduğunu değerlendirebiliriz.
Akış diyagramları, girdileri (malzeme, işgücü, ekipman), işlemleri (depolama, bekleme, taşıma) ve çıktıları (ürün, hizmet, hurda, kirlilik) en basit şekliyle ifade eden grafiksel gösterimlerdir.
Akış diyagramları anlaşılır ve detaylı olmalı, ancak çok yoğun kelime kalabalığından ziyade işlem basamağını net ifade eden olmalıdır.
1:34:44Akış Diyagramlarında Kullanılan Şekiller: Dikdörtgen şekiller işlem yapılan süreç basamağını temsil eder.
Baklava dilimi şekli bir sonraki aktivitenin kararın sonucuna bağlı olduğunu, kontrol noktası olduğunu gösterir.
Büyük D işareti gecikmeyi, altıgen hazırlık aktivitesini, çember ise akış diyagramının devam ettiğini ve diğer diyagramla bağlantılı olduğunu gösterir.
1:36:08Matris Diyagramları: Matris diyagramları, iki veya daha fazla değişken arasındaki ilişkiyi analiz etmek için kullanılan planlama ve yönetim aracıdır.
Matris diyagramları, probleme veya olaya iştirak eden faktörlerin tanımlanmasını ve aralarındaki ilişkinin belirlenmesini sağlar.
Matris diyagramlarının temel avantajı, her çift değişken arasındaki ilişkinin derecesini grafiksel olarak göstermesidir.
1:37:02Matris Diyagramlarının Kullanım Alanları: Matris diyagramları, sistem ürünlerinin geliştirilmesi ve iyileştirilmesi, kalite güvence sisteminin güçlendirilmesi amacıyla kullanılır.
Matris diyagramlarının amacından biri, üretim proseslerindeki uygunsuzlukların nedenini açığa çıkarmak ve ürünlerin karışık olarak piyasaya sürülmesi için ürün ve pazar durumu arasındaki ilişkiyi belirlemektir.
Matris diyagramları, kalite güvence politikası oluşturmak, toplam kalite yönetimine geçiş için etkinlik planı geliştirmek ve müşteri şikayetlerini cevaplamak için kullanılır.
1:38:51İlişkiler Diyagramı: İlişkiler diyagramı, karmaşık ilişkileri çözmek ve birbiri içine girmiş etkileşimleri ortaya çıkarmak için kullanılır.
İlişkiler diyagramının temel amaçlarından biri, kalite güvence politikası oluşturmak ve toplam kalite yönetimine geçiş için etkinlik planı geliştirmektir.
İlişkiler diyagramı, üretim prosesindeki kaliteyi geliştirmek ve belirsiz görünmeyen hataları ortadan kaldırmak için planlama yapmak için kullanılır.

Kök Neden Analizi ve Kalite Yönetimi Eğitimi

Yapay zekadan makale özeti

Yanıtı değerlendir