Buradasın

Kaynaklı İmalat ve Eklemeli İmalat Teknolojileri Eğitim Sunumu

youtube.com/watch?v=REazs0lSxK4

Yapay zekadan makale özeti

Kısa
Ayrıntılı

Bu video, Kaynak ve Makine Mühendisi Emrah Demiray, Tasarım ve Simülasyon Mühendisi Ali Baran Mete ve diğer uzmanlar tarafından sunulan bir webinar formatında eğitim içeriğidir. Sunum, Netform firması ile birlikte düzenlenmiştir.
Video, kaynaklı imalat simülasyonları ve yeni nesil kaynak prosesleri ile başlayıp, robotik kaynak imalatın avantajlarını detaylandırmaktadır. Daha sonra Simufact Welding programının özellikleri, kaynaklı imalat simülasyonu, kalibrasyon ve doğrulama süreçleri gösterilmektedir. Son bölümde ise eklemeli imalat teknolojisi, farklı eklemeli imalat yöntemleri ve bu teknolojinin çeşitli sektörlerdeki uygulamaları ele alınmaktadır.
Sunumda kaynaklı imalat için ISO standartları, kalite güvencesi, robotik kaynak uygulamaları, digital twin teknolojisi, offline programming ve dijital ikiz uygulamaları gibi konular detaylı olarak anlatılmaktadır. Ayrıca farklı otomotiv parçaları üzerinde yapılan kaynaklı imalat analizleri, kaynak sırası optimizasyonu ve fikstür tasarımı gibi pratik uygulamalar da gösterilmektedir.

00:31Kaynak ve Kaynaklı İmalat Hakkında Giriş: Konuşmacı Emrah Demiray, kaynak ve makine mühendisi olarak kendini tanıtıyor ve sunumun kaynaklı imalat simülasyonları üzerine olduğunu belirtiyor.
Sunumda kaynak nedir, yeni nesil prosesler, robotik kaynak uygulamalarının avantajları ve sanal ikizlerin üretim hatları için oluşturulması ele alınacak.
01:21Kaynak Nedir?: Kaynak, farklı malzemeleri ısı ve basınç etkisiyle birleştirmek için ilave bir dolgu malzemesi kullanarak veya kullanmadan birleştirme işlemidir.
Kaynak ayrıca kaplama yöntemi olarak da kullanılmaktadır.
Kaynak yöntemleri ana malzemenin çeşidi, kaynağın amacı veya mekanizasyon derecesine göre (manuel, otomatize veya robotik) gruplandırılabilir.
02:22Kaynak Yöntemi Seçimi ve Standartlar: Kaynak yöntemi seçimi için üretilen parçanın miktarı, üretim şekli, parça geometrisi, ulaşılabilirlik, maliyet faktörleri ve uygulama ortamı gibi parametreler değerlendirilmelidir.
Kaynaklı imalat için ISO 38, ISO 34, ISO 1585, ISO 109, ISO 14731, ISO 5817, ISO 6520 gibi birçok standart bulunmaktadır.
Bu standartlar sistemli çalışma, maliyet düşürme, zaman tasarrufu sağlar ve müşteri beklentilerini karşılamayı amaçlar.
04:13Kaynaklı İmalatta Kalite Güvencesi: Kaynaklı imalat manuel veya otomatize sistemlerde yapılabildiği gibi, her iki durumda da kaliteli bir birleştirme sağlamayı amaçlar.
Kaynak prosesinde izlenebilirlik, yetkin personel, kaynak öncesi/sonrası çalışmalar, sürekli iyileştirme çalışmaları (WCMM) ve tahribatlı/tahribatsız muayeneler önemlidir.
05:41Yeni Nesil Kaynak Prosessi: CMT (Cold Metal Transfer) dünyanın en istikrarlı kaynak prosesi olarak adlandırılır, yüksek ısı girdisini düşürür ve çapaksız kaynak yapma imkanı sunar.
Lows Peter Control, trend seviyesinin kaynak esnasında azaltma ve penetrasyon dağılımını homojenize etme açısından işe yarayan bir prosesdir.
PMC (Pass Multi Control), manuel kaynaklarda stick-out mesafesi değişiminin penetrasyonu etkisini minimize etmek için kullanılır.
08:08Gelecek Teknolojileri: Lazer kaynağı artık pratikleşmeye ve maliyetleri düşmeye başlamış olup, gelecek dönemde endüstride yaygın görülecek bir kaynak yöntemidir.
Lazer kaynağı, gazaltı kaynak gibi bir dikiş yapısı olmadan ince ama dayanıklı bir birleştirme imkanı sunar.
Sanallı woble welding, lazer ışını salınımlı bir şekilde ana malzemeler arasında gezdirilerek kaynak prosesi yapmak için kullanılır.
10:14Metal Şekillendirme Merkezi Tanıtımı: Netform firması ile ortaklaşa düzenlenen bu webinarda metal şekillendirme sektöründeki çalışmalar detaylı şekilde anlatılacaktır.
Metal Şekillendirme Merkezi, Atılım Üniversitesi'nin bir birimi olup 2010 yılından bu yana geleneksel ve geleneksel olmayan imalat yöntemleriyle metal şekillendirme üzerine testler ve analizler yapmaktadır.
Metal Şekillendirme Mükemmeliyet Merkezi, Türkiye'de sayılı test ve analiz kabiliyetleri sunan birim olup özellikle termo-mekanik ve kalıtı gerilimi alanlarında Türkiye'de tek olmaktadır.
13:39Robotik Kaynak Avantajları: Robotik kaynak kullanımının en büyük avantajlarından biri kaliteyi standart bir hale getirmesidir, fikstür yapısı, robot programlanması ve kaynak parametre ayarlarının doğru yapılmasıyla otomatize sistem sunulur.
Robotik kaynak sistemi, robotların yorulmaması ve karanlıkta çalışabilmesi sayesinde verimliliği artırır ve esneklik sağlar, böylece farklı ürünler aynı hattan çıkarılabilir.
Robotik kaynak, maliyetleri düşürür, reaktif yaklaşımdan proaktif yaklaşıma geçiş sağlar ve izlenebilirlik sunarak kaynak parametrelerini (amper, voltaj, tel hızı) otomatik sistemler ve yazılımlar desteğiyle kaydeder.
16:23Robotik Kaynak Sistemleri ve Offline Programming: Robotik kaynak sistemleri, işletmelerde birçok robotu tek bir ekrandan izleyerek, hangi robot hücresinde hangi ürün kaynatılıyor, hangi parametreler gerçekleşiyor gibi bilgileri yazılımlar desteğiyle tek bir merkezden kontrol altına almayı sağlar.
Offline programming ortamında, bilgisayar ortamında prosesin modellendiği ve ürünün zamanına göre hat kurgulaması yapılabilen bir sistem sunulur.
Kaynak yaparken gerekli olan konumlama fikstürüne bilgisayar ortamında ulaşılabilirlik analizleri yapılarak, robotun giremeyeceği yerler önceden tespit edilebilir ve torcun kaynatılacak parçalardaki açısı detaylı olarak modelleme yapılabilir.
18:42Robotik Kaynak Simülasyonları: Gantry tipi robot ve L pozisyoner kullanılarak kaynaklı parçalar üzerinde belirlenen kaynak dikiş sırasına göre simülasyon yapılabilir.
Yazılımda sadece robotun yörünge ayarları değil, kaynaklı imalat için amper, voltaj, kaynak hızı gibi parametrik veriler de ayarlanabilir.
Dijital ikiz uygulaması ile robotun hareketlerinin etkileri ölçülerek, oluşturulan yörüngelerin avantajları ve dezavantajları belirlenebilir.
21:55Kaynaklı İmalat Simülasyonu ve Sonlu Elemanlar Yöntemi: Kaynaklı imalat simülasyonunda sonlu elemanlar yöntemi kullanılmaktadır.
Sonlu elemanlar yöntemi, fiziksel bir modelin matematiksel yaklaşım ile çözülebilmesi için nümerik bir modele dönüştürülmesi ve çeşitli yazılımlar aracılığıyla çözülmesi anlamına gelir.
CAD modeli matematiksel bir modele çevirmek için geometrisini bildiğimiz küçük elemanlara bölerek bir nümerik model elde edilir.
22:52Kaynaklı İmalat Simülasyonunun Bileşenleri: Kaynaklı imalat simülasyonunda kaynatacağımız parçalar, parçaları tutan klempler, kaynak esnasında kısıtlamak için kullanılan dayamalar ve kaynak dikişi bulunur.
Analiz öncesi beklentiler belirlenir ve sonuç olarak ne elde etmek istendiği, hangi bilgilere ihtiyaç duyulacağı ve kısıtlayıcı kriterler belirlenir.
Analiz sonucunda deformasyon, kaynak sırasını optimize etme veya fikstür ile ilgili sınır koşulları gibi farklı sonuçlar elde edilebilir.
24:53Kaynak Fikstürlerinin Optimizasyonu: Kaynak fikstürleri maliyet açısından önemli yer teşkil etmektedir.
Simülasyon ile parçanın çarpılma eğilimi görüldüğünde, fikstürde dayama noktaları ve klempler konumlandırması optimizasyonu yapılabilir.
Örnek olarak L pozisyonlar üzerine koyulmuş bir eskavatör kabininin iskeleti, gantry tipi iki robotla kaynatılıyor ve herhangi bir fikstürleme yapılmadan nihai ürün ölçüler doğrulukta çıkartılmaktadır.
26:25Kaynak Simülasyonunun Faydaları: Kaynak simülasyon programı kalıntı gerilemeleri, mikro yapı değişimlerini, faz dönüşümlerini ve termal dağılımları hesaplayabilir.
Kaynak sırasını optimize etme ve klemplerin konumlandırılması gibi birçok çıktı sağlar.
Simufact Welding, MSC grubuna ait bir şirket tarafından geliştirilen imalat simülasyonu yazılımlarından biridir.
28:28Simufact Welding'in Özellikleri: Simufact Welding içerisinde geleneksel kaynak yöntemleri, sert lehimleme, direnç punta kaynağı, eklemeli imalatlar, gerilim giderme ısıl işlemleri ve kaynak sonrası yük testleri modelleyebilir.
Kaynak sonrası nüfuziyet profil, ergime hususiyet bölgesi, sıcaklıkta alımlar, çarpma miktarları, gerilmeler ve faz alımları gibi çıktılar incelenebilir.
Kaynak sırası ve fikstür elemanı üzerindeki klempleme noktaları, baskı kuvvetlerinin uygulanacağı noktaların azaltılması ve optimizasyon yapılabilir.
30:21Simufact Welding'in Gelişmiş Özellikleri: Simufact Welding içerisinde bir veya birden fazla robot veya kaynak operasyonu modelleyebilir, robotlar aynı anda veya farklı zamanlarda çalışabilir.
Programda kaynaklı imalatla ilgili maliyet hesaplaması yapılabilir ve gaz harcaması, malzeme maliyeti gibi çıktılar pasta diyagramı şeklinde görülebilir.
Simufact Welding, Simufact Forming ile birlikte kullanılarak şekillendirme analizi ve kaynaklı analiz arasında geçiş yapılabilir.
31:35Simufact Welding'in Kullanımı ve Optimizasyon: Simufact Welding arayüzünde datanın, malzemelerin, kaynak dikişinin ve kaynakla ilgili parametrelerin tanımlanması gerekir.
Simufact Welding ve MAFA şirketi ortak çalışmalar yaparak kaynak sırasını optimize etme yazılımı geliştirmiştir.
Fikstürlerdeki klempleme optimizasyonu ile başlangıçta 81 tane klempleme noktadan bazıları azaltılarak gereksiz klempleme yapılmamıştır.
33:03Kaynaklı İmalat Simülasyonu Örnekleri: Fren mesnedi parçası üzerinde kaynak işlemi sırasında termal dağılım ve kaynak sonrası soğuma süreci gösterilmektedir.
Kaynaklı imalat başladığında parçadaki gerilme değerleri ve fiziksel kaynatılmış parça ile CAT modeli karşılaştırması sunulmaktadır.
Simülasyon ortamında yapılan kaynak işleminin gerçek kaynak işlemiyle tutarlı sonuçlar verdiği belirtilmektedir.
34:19Büyük Boyutlu Parça Analizi: Austone firmasına ait büyük boyutlu boji parçasında kaynak dikişlerinin ve meş elemanlarının yoğunluğu gösterilmektedir.
Kaynak sırasına göre parça üzerindeki çarpılmalar ve deformasyonlar analiz edilmektedir.
Honda firmasına ait alt kontrol kolu parçasında maksimum deformasyonun 0,35 milimetre seviyesinde olduğu belirtilmektedir.
36:02Kaynak Sırası Optimizasyonu: Audi firması kapılarda yapılan çalışmalarda kaynak sırasını optimize ederek çarpılmaların azaltılması amaçlanmaktadır.
Kaynaklı imalat sonrası oluşan çarpılmaların yüz birimden alt kısma 75 birimine kadar düşürüldüğü gösterilmektedir.
Parçanın kaynatılmadan önce belirli bir deformasyon verilerek kaynaktan sonra çarpılmaların azaltılması yöntemi açıklanmaktadır.
37:11Otomotiv Parça Analizleri: Ön konsol grubu gibi otomotiv parçalarında kaynak işlemine bağlı termal dağılımlar gösterilmektedir.
Kaynak dikişi sırasına bağlı toplam deformasyon ve stres dağılımı çıktıları sunulmaktadır.
Fikstür üzerindeki sabitleme noktalarının analizi sonucunda gereksiz noktaların kaldırılmasıyla fikstürün hafifletilmesi ve yüzde 75 oranında çarpmanın azaltılması sağlanmaktadır.
38:49Direnç Punta Kaynağı Analizi: Direnç punta kaynağının çekirdek kısmında yapılan analizlerde gerçek penetrasyon seviyesi ile ergime sınırları arasında tutarlılık sağlanmaktadır.
Asimetrik ergime test parçaları ile simülasyon sonuçları arasında tutarlılık gösterilmektedir.
Programdan termal dağılım, toplam deplasman sonuçları ve kaynak uygulamalarına yönelik çeşitli çıktılar alınabilmektedir.
40:05Çoklu Pasolu Kaynak ve Yorulma Analizi: SLIDING içerisinde çoklu pasolu kaynaklar modelleyebilmekte ve her bir paso farklı bir mesh model olarak ifade edilmektedir.
Kaynaklı imalat sonrası alınan çıktı verileri üzerinden yorulma analizleri yapılabilmektedir.
MSC'nin FETIH toolu kullanılarak kaynak etkileri yorulma analizlerine dahil edilebilmektedir.
40:54Kaynaklı Birleştirme ve Şekillendirme: Kaynaklı birleştirme sonrası simufect welding analizinin çıktısı formül içerisine dahil edilerek kaynak etkisinin şekillendirmeye dahil edilmesi gösterilmektedir.
Kaynaklı imalat sonrası mekanik testlerle parçanın kopma dayanıklılığı ölçülmektedir.
Row forming operasyonu sonrası parçalar simu welding içerisine atılarak şekillendirmenin etkisi kaynak içerisine dahil edilmekte ve ezme testi yapılmaktadır.
42:13Salınım Kaynak Operasyonu: Bubble welding (salınım kaynak operasyonu) gösterilmektedir.
Isı kaynağını modelleyebildiğimiz tüm kaynak metotlarının Simufact Welding içerisinde modelleyebildiğimiz belirtilmektedir.
43:26Kaynak Dikiş Simülasyonu ve Kalibrasyon: Sinerjik makinelerde standart modda 200 amper kaynak yapıldığında, pulse moda geçildiğinde bu değer 150-160 amper seviyelerine düşer.
Kaynak dikiş işleminde deneme plakası üzerinden yapılan kaynak ve makro kesit incelemeleri, analiz programı içerisindeki kaynak geometrisiyle tutarlı hale getirilmelidir.
Kalibrasyon işlemi yaparak yazılımın kaynak dikiş geometrisiyle tutarlı hale getirilmesi, sağlıklı analiz sonuçları elde etmek için gereklidir.
45:34Simülasyon ve Gerçek Durum Karşılaştırması: Gerçek parçadan elde edilen kesit ve simülasyon sonuçları çakıştırılarak program kalibre edilir.
Kalibrasyon işlemi sonrası diğer kaynak dikişlerinin modellenmesine geçilebilir.
46:10Parçanın Geçmişi ve Analiz Doğruluğu: Şekillendirilmiş parçanın kaynaklı imalat analizinde, şekillendirme etkilerini ihmal etmek validasyon konusunda tutarlılık sorunlarına yol açabilir.
Şekillendirilmiş parçanın datası kaynaklı imalata girdi olarak tanımlandığında, nominal ölçülerden farklı olan şekillendirilmiş datanın etkileri analize dahil edilir ve daha doğru sonuçlar elde edilir.
CAT data üzerinden çalışırken kaynak öncesi proseslerin etkilerini belirleyemeyiz, ancak öncesi prosesleri de analiz ederek daha tutarlı sonuçlar elde edilir.
50:53Simfect Welding Demo: Simfect Welding arayüzünde yeni proje oluşturulup, kaynak proses seçimi yapılarak model oluşturma işlemi başlatılır.
Ortam sıcaklığı, yerçekimi etkisi, komponent sayısı ve robot sayısı gibi parametreler belirlenir.
Geometriler dışarıdan mesh formatında içe aktarılarak, malzeme kütüphanesinden uygun malzeme seçilir ve kaynak parametreleri girilir.
55:31Kaynak Parametrelerinin Tanımlanması: Kaynak makinesinin verilerini hesaplamak için son parça üzerinde kalibrasyon yapılması gerekiyor, genel datalar kullanıldığında yakın sonuçlar elde edilebilir ancak hassas sonuçlar için parçaya kaynak yapıp kesmek ve kaynak bölgesinin formunu sağlayacak parametreleri belirlemek gerekiyor.
Welding'de akışkanlar modellemesi olmadığı için akan eritik metal'in kaynak bölgesi "Goldack" formu ile modelleniyor ve bu formda belli başlı ölçüleri var.
Kalibrasyon kısmında değerler oynatılabiliyor ve kaynak parametreleri yazılıma girmek için "Okey" diyerek onaylanıyor.
56:39Model Oluşturma ve Parametrelerin Tanımlanması: Sol taraftaki ağacın gerekli parametreleri sürükleyerek model kuruluyor ve parçalar kontrol içerisine sürüklenerek elemanları birlikte geliyor.
Karmaşık geometrideki parçalar dışarıdan import edilmeli ve metro olarak seçildiğinde metre cinsinden alınması gerekiyor.
Parçalar import edildikten sonra malzeme ile ilgili proses içerisine atanıyor ve sıcaklıklar tanımlanıyor.
58:33Kaynak Parametrelerinin Paylaşılması ve Süre Ayarları: Kaynak yolları tanımlandıktan sonra kaynak parametreleri her bir kaynak için sürüklenerek paylaşılabiliyor.
Tek bir kaynak parametresi kullanmak zorunda değil, farklı dikişler için farklı hız, amper ve voltaj kullanılabilir.
Kaynak başladığında klavyenin çalışması isteniyor, kaynak süresi iki saniye, soğuma süresi altmışyedi saniye, ardından yirmi saniye kapalı tutulup yirmi saniye açık bırakılıyor.
1:00:16Çözüm Türü ve Robot Ayarları: Termomekanik çözüm yapılıyor, yani hem termal etkiler hem de mekanik etkiler analiz ediliyor.
Kaynak süresi ikiyüz olarak giriliyor ve robotlara girilerek rejektör yoluna ve dikiş süresine bakılıyor.
Torch açılımı ve orantasyon ayarlanabiliyor, torch uzaklığı offset ile değiştirilebiliyor.
1:02:02Kalibrasyon Modeli ve Sonuçların İncelenmesi: İki model var: kalibrasyon modeli ve termomekanik model.
Kalibrasyon modelinde termal çözüm yapılıyor çünkü kaynak parametrenin gerçekle uyuşmadığını ve verimlilik konusunu bilmediğimiz için kalibre etmek gerekiyor.
Kaynak bölgesindeki kaynak malzemesinin dolmasını ve evrime bölgesini inceleyebiliyor, amper ve voltaj yetersizse kaynak parametrenin yanlış olduğunu tahmin edebiliyor.
1:03:32Kalibrasyon Süreci ve Termal Analizler: Kalibrasyon için gerçek bir kupon parça kaynak geçiriliyor, kesiliyor ve kaynak bölgesi inceleniyor.
Ölçülen veri ile modelle birlikte ölçülen değer karşılaştırılıyor ve kalibrasyon yapıldıktan sonra gerçek hayatta aynı kaynak hareketleri elde edilebiliyor.
Termal analizler sadece termal sonuçları incelediği için diğer modellere göre çok daha hızlıdır.
1:04:17Termomekanik Model ve Sonuçların İncelenmesi: Termomekanik modelde hem sıcaklık etkileri hem de sıcaklık etkilerinin mekanik etkileri inceleniyor.
Kaynak sırasında parça üzerindeki sıcaklık dağılımı ve genleşme inceleniyor, Spect Weld'in scale özelliği ile sonuçlar abartılarak görülebiliyor.
Çarpmalar, toplam yer değiştirmeleri ve çarpılmalar inceleniyor, noktalar üzerinde sıcaklık, stres gibi parametreler inceleyebiliyor.
1:07:03Kalıntı Gerilmelerin İncelenmesi: Kalıntı gerilmeler inceleniyor ve parça üzerinde başlangıç koşulunda herhangi bir gerilme yok, üzerindeki eşdeğe girmeler sıfır.
Sıfır olması nedeniyle model üzerinde çalışıldığı için, gerçek şekillendirme analizlerinde yapıp getirilseydi üzerinde hem seçme hem de gerilme olacaktı.
1:07:33Kaynak İşlemi ve Simülasyon Analizi: İmalat prosesinin en başından başlayıp tüm hikayeyi gerçekleştirmek en doğru sonucu elde etmek için faydalıdır.
Kaynak bölgesindeki eşdeğer farklılıklar görülebilir ve query özelliği ile anlık değişiklikler okunabilir.
İşlem sonrası parça üzerindeki gelinler görülebilir ve sıcaklık dağılımı analiz edilebilir.
1:10:19Fikstürler ve Kontak Toleransları: Fikstürlerde gerçek hayatta boşluk bırakılması gerekiyorsa, CAD modelinde de bu boşluk bırakılmalıdır.
Program, fikstür ve parça arasındaki boşlukları algılayabilir ve ısı transferini sağlayabilir.
Parçalar arası kontakları tanımlamak için kontakt tolerans değeri belirlenebilir.
1:15:23Eklemeli İmalat Yöntemleri: Eklemeli imalat, katman katman veya sürekli olarak malzeme eklenerek yapılan dördüncü bir üretim metodudur.
En yaygın kullanılan üç eklemeli imalat yöntemi: toz yataklı eklemeli imalat, yönlendirilmiş enerji yığma ve bağlayıcı püskürtmeli eklemeli imalattır.
Eklemeli imalat, konvansiyonel yöntemlerle üretilemeyecek karmaşık geometrileri üretmek için kullanılır.
1:18:15Eklemeli İmalatın Avantajları: Eklemeli imalat, karmaşık ve özel işlevli parçalar üretmek için kullanılır.
Düşük adetli parçalar için kalıp kullanılmadığı için maliyetler konvansiyonel yöntemlere göre daha uygun kalır.
Savunma ve uzay sanayinde yedek parça stok ihtiyacını ortadan kaldırmaya yönelik motivasyonla geliştirilmeye devam edilmektedir.
1:18:57Eklemeli İmalatın Avantajları: Mars görevlerinde kolonilere yedek parçalar ve somunlar götürmek maliyetli olduğu için, kırılan parçaların sadece bir tane yedeğinin orada üretilmesi eklemeli imalat yöntemi avantajlıdır.
Eklemeli imalat, ileriye dönük orta-uzun vadeli planlarda önemli bir yere sahiptir.
1:19:40Eklemeli İmalatın Dezavantajları ve Gelişmeleri: Üç sene önce düşük üretim hızı, yüksek maliyetli hammaddeler, yüksek tezgah fiyatları, düşük yüzey kalitesi ve düşük dayanıklılık gibi dezavantajlar vardı.
Tezgah ve hammadde üretimi alanlarındaki yeni teknolojiler ve yeni üreticiler, bu dezavantajları azaltmaya başladı.
Üretim maliyetleri daha makul seviyelere indi ve yeni yüzey işleme, ısı işlem teknikleri ile parça dayanımı tarafında olumlu gelişmeler mevcuttur.
1:20:51Eklemeli İmalatın Uygulama Alanları: Eklemeli imalat öncelikle medikal sektörde yaygın olarak kullanılmaya başlamış, daha sonra havacılık, uzay ve savunma sanayisinde aktif bir şekilde kullanılmaya başlandı.
Otomotiv sektöründe adetlerin yüksek olması ve maliyet baskısı nedeniyle henüz yaygınlaşmamış, daha çok üst segment araçlarda kullanılmaktadır.
İnşaat sektöründe beton eklemeli imalat uygulamaları yapılmaktadır; İSTON firması ve TÜBİTAK ile birlikte 3D yazıcılarla ev bina yapımı çalışmaları başlatılmıştır.
1:22:51Eklemeli İmalat Tezgahları ve Gelişmeleri: Eklemeli imalat tezgahları arasında inşaat için büyük ekipmanlar ve masaüstü tezgahlar bulunmaktadır.
Endüstri 4.0 ile karanlık fabrika konseptleri üzerinde çalışılmakta, tezgahların yan yana konulup ışıkların söndürülmesi hedeflenmektedir.
İleride yükleme- boşaltma işlemlerinin otomatikleştirilerek insansız üretim tesisleri oluşturulması hedeflenmektedir.
1:23:58Eklemeli İmalat Yöntemleri: ÜçD Haps firmasının tablosunda eklemeli imalat yöntemleri ve bunlara ekipman üreten firmaların listesi bulunmaktadır.
En popüler üç eklemeli imalat yöntemi arasında seçmeli lazer ergi (selector lazer melting) yöntemi bulunmaktadır.
Seçmeli lazer ergi yönteminde toz katmanı serilip lazer ışını ile ergitme yapılarak parça üretilmektedir.

Kaynaklı İmalat ve Eklemeli İmalat Teknolojileri Eğitim Sunumu

Yapay zekadan makale özeti

Yanıtı değerlendir