Yapay zekadan makale özeti
- Kısa
- Ayrıntılı
- Bu video, bir eğitimci tarafından sunulan FMEA (Fonksiyonel Hata Modülasyon Analizi) konulu kapsamlı bir eğitim sunumudur. Eğitmen, FM ve FMEA konularında uzman olarak kendini tanıtmaktadır.
- Video, FMEA'nın ne olduğu, tarihçesi, önemi ve uygulama yöntemlerini adım adım anlatmaktadır. Sunumda FMEA'nın genel akışı, hata türlerinin belirlenmesi, hataların etkilerinin analizi, sebeplerin tespit edilmesi, risk puanlaması (RPN) ve risk yönetimi stratejileri detaylı şekilde ele alınmaktadır. Ayrıca, FMEA'nın Excel tablosu formatında nasıl yapılandırıldığı ve farklı sektörlerde (havacılık, otomotiv, beyaz eşya) nasıl uygulandığı örneklerle açıklanmaktadır.
- Eğitim içeriğinde FMEA'nın 1949 yılında Amerikan ordusu tarafından geliştirildiği, NASA'nın Apollo programında kullanıldığı ve günümüzde özellikle kompleks sistemlerin bulunduğu sektörlerde şart olduğu belirtilmektedir. Ayrıca, FMEA'nın ekiple yapılması gerektiği, doğru ekibin oluşturulması, fonksiyon akış şemalarının oluşturulması ve risk azaltma stratejileri gibi pratik uygulamalar da sunulmaktadır.
- 00:05FMA Konusunun Tanıtımı
- Bugün FMA (Hata Türleri ve Etkileri Analizi) konusu, hata türleri ve etkileri analizi anlatılacaktır.
- FMA, beyaz eşya sektöründe (buzdolapları, bulaşık makineleri) ve otomotiv sektöründe (enjektörler) kullanılan çok kapsamlı bir konudur.
- Konuşmacı, bu konuyu normalde iki günde anlatırken, bir saatin içerisine sığdırmaya çalışacaktır.
- 00:59Murphy Yasası ve Önleyici Yaklaşım
- Murphy Yasası, herhangi bir şey olumsuz gitmesi gerekiyorsa kesinlikle gideceğini söyleyen bir yasadır.
- Murphy Yasası, bir ürünü yeterince denediğinizde en ufak bir fonksiyondan bile problem görme olasılığının olduğunu vurgular.
- Bu hataları önceden görebilecek yöntemler geliştirilmesi gerekmektedir.
- 02:46Hata Tespitindeki Maliyet Farkları
- AR-GE maliyeti herhangi bir parça için yaklaşık 35 dolar civarındadır.
- Hatayı tedarikçiden parçalara istemeye başladığınızda 170.180 dolarlara kadar çıkabilir.
- Üretim başladığında 17.000 dolar civarına, müşteriye satıldığında ise 270.000-280.000 dolar civarına ulaşabilir.
- AR-GE sürecinde yakalanması durumunda 16.500 kat daha düşük maliyetle problem çözülebilir.
- 04:29FMEA'nın Tarihçesi
- FMEA (Hata Türleri ve Etkileri Analizi), potansiyel sıkıntıları öngörebilmek amacıyla geliştirilmiş bir metodolojidir.
- FMEA, 1949 yılında Amerikan ordusu tarafından geliştirilmiştir.
- İlk olarak FM, FMEA ve FMECA (Hata Türleri ve Etkileri Kritik Analizi) olarak adlandırılmıştır.
- NASA'nın Apollo programında kullanılmaya başladığı ve 1970'li yıllarda Ford'un Ford Pinto olayından sonra FMEA kullanmaya başladığı belirtilmiştir.
- 09:24FMEA'nın Günümüzdeki Kullanımı
- Bugün özellikle havacılık, raylı sistemler, otomotiv ve beyaz eşya gibi kompleks sistemlerin olduğu sektörlerde FMEA şart olarak kullanılmaktadır.
- Alüminyum sektöründe, otomotiv yan sanayinde ve tekstil sektöründe de FMEA uygulanmaktadır.
- 10:03FMA ve DOPA Metodu
- FMA (Risk Analizi) metodu, olası hataları önceden görüp ürünün tasarım fazında hatayı düzeltmek veya hata olduğunda aksiyon planını belirlemek için kullanılır.
- DOPA metodu, FMA temelli bir yaklaşımdır ve gıda mühendisliğinde kullanılan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) standartına benzer şekilde çalışır.
- FMA, olası olumsuz durumlarla karşılaşıldığında neyin ne durumda aksiyon alınacağını belirlemeye yardımcı olur, örneğin Corona gibi olasılıkları öngörebilir ve önlem alınabilir.
- 13:01FMA'nın Amacı ve Kullanım Alanları
- FMA, problemlerin, sıkıntıların, arızaların ve hasarların önceden görülmesini sağlayarak, bunların ortaya çıkmasını önlemeye veya ortaya çıktığında yakalayıp üst seviye sistemlere geçmesini engellemeye yarar.
- FMA, teknik bilgi ve tecrübeye dayalı, nitel değerlendirme yapan bir metodolojidir.
- FMA adım adım yapılır; süreç adımları veya ürün komponentleri üzerinde detaylı analiz yapılır.
- 15:12FMA Türleri ve Uygulama Alanları
- FMA'nın farklı türleri vardır; tasarım FMA (yeni ürün tasarımı veya mevcut ürün revizyonu için) ve süreç FMA (süreç değişiklikleri için) en çok kullanılan iki türdür.
- FMA'da potansiyel hatalar, hataların etkileri, hataların sebepleri, sebeplerin oluşma sıklığı ve önleyici/yakalayıcı önlemler belirlenir.
- FMA'nın güçlü yönü, teknik bilgilerin yazılı olarak aktarılmasıdır; bu sayede gelecek mühendisler ve teknik personel için bir yol çizilir.
- 19:09FMA Süreci ve Mantığı
- FMA'da önce hatanın sebebi ortaya çıkar, bu sebep bir hata türüne (kırılma, çizik, paslanma gibi) yol açabilir.
- Hata türü belirli etkiler oluşturabilir; bu etkiler müşteriye, lojistik süreçlere veya üst sistemlere yansıyabilir.
- FMA'da "bir mıh, bir nal, bir at, bir süvari" mantığı uygulanır; bir hata türü bir üst sürece etki oluşturabilir.
- 20:12FMEA (Risk Analizi) Nedir?
- FMEA (Risk Analizi) ile küçük bir komponentteki hata, tüm ekipmana sorun yaşatmasını önleyebilir.
- FMEA'da normalde sebep önce çıkar sonra hata türüne sebep olur ve etki oluşturur, ancak FMEA'da önce hata türü tahmin edilir, sonra etkisi ve sebebi belirlenir.
- FMEA'nın bulucuları, ortaya çıkabilecek hataları öngörebildiklerinin farkına varmış ve bu yöntemi kullanmışlardır.
- 21:41FMEA Akışı
- FMEA yapımında önce analiz edilecek sürecin adımları veya tasarım FMEA'da üründeki komponentler ve alt sistemlerin fonksiyonları belirlenir.
- Sırasıyla hata türü, etki, sebep, oluşma sıklığı, mevcut kontroller ve risk öncelik puanı belirlenir.
- FMEA ekiple yapılır çünkü çok fonksiyonlu ve birden fazla uzmanlık gerektirir; üretimde üretim mühendisi, bakım, AR-GE, tasarımda üretimci ve tedarikçi gibi farklı uzmanların katılımı önemlidir.
- 27:19FMEA Uygulaması
- FMEA'da etki şiddetleri skala kullanılarak puanlanır ve bu skala standartlaştırılmıştır.
- FMEA hem hatanın ortaya çıkmamasını sağlayacak önlemleri bulmamızı kolaylaştırır hem de önlemler uygulanamazsa hatayı yakalayacak kontrolleri belirler.
- Risk öncelik puanı hesaplanarak sorunlar önceliklendirilir ve uygun iyileştirme aksiyonları belirlenir.
- 30:06FMA Ekibi Oluşturma ve Hazırlık
- FMA (Fonksiyonel Analiz) yapmak için konuya vakıf, tecrübeli ve uzman kişilerden oluşan bir ekip oluşturulmalıdır.
- Ekip için ideal kişi sayısı 5-7 kişidir ve bu ekip üretim sürecini bilen mavi yakalı personel, tedarikçiler, bakım, AR-GE, kalite ve laboratuvar personeli olabilir.
- FMA yapmadan önce gerekli bilgilerin toplanması gerekir: çizimler, teknik resimler, kalite raporları, müşteri şikayetleri, blueprint'ler, fonksiyon akış şemaları ve daha önceki FMA raporları.
- 31:22FMA Uygulaması ve Önemli Noktalar
- FMA yaparken ürünün prototipinin veya fiziksel örneğinin masaya konulması önemlidir, çünkü bazı sorunlar sadece fiziksel incelemelerle ortaya çıkabilir.
- FMA ile parçaların birbirine sürtmesi, manyetik etkileri veya enerji açısından birbirini etkilemesi gibi sorunlar tespit edilebilir.
- FMA yaparken önceden yapılmış bilgilerin toplanması ve FMEA dökümanının başlık bilgilerinin doldurulması gerekir.
- 32:50Fonksiyon ve Süreç Akış Şemaları
- FMA sürecinde önce akış şeması oluşturulur: proses ise proses akış şeması, ürüne odaklanıyorsak ürün fonksiyon akış şeması.
- Ürünlerin alt komponentlerinin bile fonksiyonları önemlidir, örneğin bir çay bardağının altlığındaki çıkıntılar ve kenarlar bardağın duruşunu ve kullanımını etkiler.
- FMA kapsamı doğru belirlenmelidir; sadece problemli alanlara odaklanılmalı ve gerektiğinde daha üst veya alt sistemlerle ilişkili FMA'lar da revize edilmelidir.
- 35:51FMA Süreci ve Risk Yönetimi
- FMA sürecinde önce fonksiyon ve süreç adımları yazılır, sonra her adımda olabilecek hatalar belirlenir.
- Her hata için müşteriye, sonraki prosese, üst ve alt sistemlere etkileri belirlenir, ardından sebepler ve kontroller tespit edilir.
- Risk puanları verilerek iyileştirme faaliyetleri önceliklendirilir ve gerçekleştirilir.
- 37:42Spesifikasyon ve Fonksiyon Kontrolü
- Fonksiyonlar çıkartıldıktan sonra spesifikasyonları yazmak önemlidir, aksi takdirde kontrol altında tutulamaz.
- Spesifikasyonlar açık ve net belirlenmelidir, aksi halde üretime, AR-GE'ye veya tedarikçiye kafasına göre değerler kullanabilirler.
- Fonksiyonların hataları: fonksiyonu yerine getirmemek, yetersiz yerine getirmek, aşırı yerine getirmek, erken veya geç yerine getirmek şeklinde olabilir.
- 40:09Hata Türleri ve Örnekleri
- Dokuma tezgahında rapier mekanizmasının senkronizasyonu bozulduğunda, fonksiyonun geç veya erken yerine gelmesi, kesikli çalışması veya tasarlanmış olmayan bir fonksiyonun yerine gelmesi gibi problemler ortaya çıkabilir.
- Suyla etkileşime girmesi veya elektrik kaçağı gibi durumlar, tasarlanmış olmayan fonksiyonların yerine gelmesi olarak değerlendirilebilir.
- Firma hatalarını genellikle kıvrılma, çatlama, şekil bozukluğu gibi tipik hata türleriyle sınırlarken, yedi soru kullanarak daha farklı hata türlerini öngörebilme imkanı sunulmaktadır.
- 42:01Hata Etkileri ve Sebepleri
- Hatalar yerel etkileri olabilir; örneğin, benzin bittiğinde enjektörler çalışmayı durdurur, motor durur ve müşteri memnuniyetsizliği yaşanabilir.
- Hata sebepleri aşınmış contadan kaynaklanan sızıntı veya aynı renkli kabloların yanlış takılması gibi olabilir.
- İnsanların doğası gereği olan hata sebepleri (eğitimsizlik, dikkatsizlik, dalgınlık) yerine, sistemlerin düzgün çalışmasını sağlamak için mühendislerin sorumluluğu vardır.
- 45:13Kök Sebep Analizi
- Hata sebeplerini belirlemek için sadece basit bir neden analizi yeterli olmayabilir, bazen kök sebep analizi, hipotez testleri veya çoklu değişken analizleri gerekebilir.
- Özellikle insan hayatına veya işçi sağlığına etki edecek konularda kök sebebe kadar inmek gerekir.
- Neden sorusu sorgulayarak, örneğin yetersiz yağlama durumunda, ne kadar yağlanacağını, ne sıklıkla yağlanacağını veya nasıl yağlanacağını bilinmemesi gibi kök sebepleri tespit edilebilir.
- 46:37Kontroller ve Risk Puanlaması
- İki tür kontrol vardır: hata sebebini önleyen önleyici kontrol ve hata oluştuğunda yakalayan yakalayıcı kontrol.
- Önleyici kontrol tercih edilir, ancak hem önleyici hem yakalayıcı kontrolün birlikte kullanılması önerilir.
- Yakalayıcı kontrol, hata bir sonraki sürece geçmeden yakalamayı ve müşteriye geçmemesini sağlar, çünkü hata sürece geçtiğinde maliyetler çok artar.
- 48:50Risk Puanlaması ve Güvenilirlik
- Risk puanlamasında etki şiddeti, olasılık ve yakalanabilirlik için 10 üzerinden puan verilir ve bunların çarpımı risk öncelik puanı (RPM) olarak adlandırılır.
- Savunma sanayi ve havacılıkta, kalitenin zaman içindeki fonksiyonu olan güvenilirlik analizi, kritiklik analizinde kullanılır.
- Üç risk puanlaması vardır: etkinin şiddeti, hata türünün veya sebebin oluşma sıklığı ve yakalanabilirlik.
- 51:05FMEA Puanlama Sistemi
- Ürünün kullanılamadığı durumda 8 puan verilirken, ürün kullanıcı güvenliğini tehlike altına tutan durumlar için 10 puan verilebilir.
- Fonksiyon kaybı olduğunda ürün tamamen kullanılmıyorsa 8 puan, fonksiyon kaybı oluyorsa 7 puan olarak değerlendirilir.
- Ekiple karar verirken farklı değerlendirmeler olabilir, bu durumda AHP (Ağırlıklı Hiyerarşik Süreç) kullanılarak daha doğru karar verilebilir.
- 52:05Hata İhtimali Oluşma Sıklığı
- Hata ihtimali oluşma sıklığı tablosunda adetler bazında verilir, geçmişte benzer ürünlerin verileri kullanılabilir.
- İlk defa üretilen bir ürün için hata ihtimali tahmin edilmek zorunda kalınır.
- Koronavirüs nedeniyle tedarik zincirinin sekteye uğraması gibi durumlar nadir olabilir ancak şiddetli etkileri olabilir.
- 53:22Yakalama Kriterleri ve Risk Azaltma
- Yakalama kriterlerinde, yakalama imkanı yoksa yüksek puan verilirken, RPA, robotik sistemler veya yapay zeka ile çalışan algoritmalar gibi sistemler varsa daha düşük puan verilir.
- Risk azaltmak için öncelikle önleyici mekanizmalar kurulmalıdır (switch, sigorta, aparat gibi).
- İkinci adımda daha iyi yakalayıcı kontroller geliştirilmelidir (örneğin gözle kontrol yerine imaj prosesleme teknolojisi kullanmak).
- 54:51Tasarımsal Değişiklikler ve Risk Yönetimi
- Tasarımsal bir değişiklik yapılmazsa etki şiddetini azaltmak mümkün değildir.
- Örneğin otomobil lastiği patlaması durumunda, tasarımsal değişiklik yapmadan (hava yastığı ile havadan uçan otomobiller gibi) etki şiddeti aynı kalır.
- FMEA değerlendirmesi yaparken sadece puanı değil, teknik uzmanlığınızı kullanarak da sıralamaya göz atmanız gerekir.
- 56:56Kalıcı Önlemler ve İyileştirme
- Riski azaltmak için kalıcı önlemler uygulanmalıdır, eğitim vermek veya prosedürü revize etmek gibi yaklaşımlar gerçek riski azaltmaz.
- Deney tasarımı yöntemleri, kontrol limitlerine karar vermek, alt sigma ile değişkenliği azaltmak, Poke-yokere gibi uygulamalar yapılabilir.
- İyileştirme sonrası ilk ve revize edilen RPN'ler karşılaştırılmalıdır.