• Buradasın

    Kaynak Mühendisliği ve Elektrot Teknikleri Hakkında Bilgilendirici Sohbet

    youtube.com/watch?v=9rzuiOk-Ke8

    Yapay zekadan makale özeti

    • Bu video, metalürji ve malzeme mühendisi Murat Alpaslan ile yapılan teknik bir sohbet formatındadır. Murat, 1985 doğumlu, kaynak mühendisi olarak Orlikon KNK Elektrotlarında 9 yıldır çalışmaktadır.
    • Videoda kaynak tüketim malzemeleri, özellikle rutil elektrotlar, çelik elektrotlar (SG2 ve SG3), soğuk ve sıcak kaynak teknikleri, dikiş teknikleri ve kaynak malzemeleri hakkında detaylı bilgiler paylaşılmaktadır. İçerik, elektrotların kimyasal içerikleri, akım mukavemeti, tokluk özellikleri, çatlağa karşı önlemler ve çatlak tamiri yöntemleri gibi konuları kapsamaktadır.
    • Video boyunca izleyicilerden gelen sorular yanıtlanmakta, otomat çeliklerde yaşanan çatlak problemleri ve bunların önlenmesi, kontak meme seçimindeki hatalar ve doğru uygulamalar ele alınmaktadır. Ayrıca kaynak mühendisliği alanının iş imkanları ve gelecek potansiyeli hakkında bilgiler de verilmektedir.
    Konuşmacıların Tanıtımı
    • Murat Alpaslan, konuk konuşmacı olarak metalürji ve malzeme mühendisi olarak tanıtılıyor.
    • İki konuşmacı üniversiteyi beraber okumuş, aynı sınıfta metal malzeme mühendisliği eğitimi almış ve Orlikon Kaynak Elektrotları'nda beraber çalışmaya başlamışlardır.
    • Murat Alpaslan, 1985 doğumlu, metalürji ve malzeme mühendisi, kaynak mühendisi olarak 2013 yılından beri sektörde çalışıyor ve Orlikon KNK Elektrotları'nda yaklaşık 9 yıldır çalışmaktadır.
    01:35Satış Destek Görevi
    • Orlikon satış destek görevinin hem teknik danışmanlık taleplerini ve soruları karşılaması hem de müşterilerin karşılaştığı problemleri çözmeye yönelik olduğunu belirtiyor.
    • Satış destek bünyesinde çelik dışı, demir dışı metaller grubundan gelen çeşitli sorular yanıtılmakta ve müşterilerin yaşadığı problemlere çözüm sunulmaktadır.
    • Kaynak hakkında okullardan, öğrencilerden gelen teknik destek talepleri ve tezlerde ortaklıklar da desteklenmektedir.
    03:02Rutil Elektrotların Bükülmesi
    • Kaynakçıların kendi konforları ve kullanım kolaylıkları için rutil elektrotları bükme tercih etmeleri yaygın bir uygulama olmasına rağmen üreticiler bunu önermiyor.
    • Rutil elektrod, örtüsünün yapısı gereği baziklere göre daha bükülebilir olsa da, keskin bir bükülebilirlik (L harfi gibi) sahip değildir.
    • Elektrotların bükülmesi örtünün dökülmesine sebep olabilir ve örtünün kaynak dikişini dış ortamdan koruma görevini yerine getirememesine neden olabilir.
    04:40Kaynakçıların Bükme Gerekliliği
    • Kaynakçılar özellikle bina tesisatlarında, doğalgaz ve su tesisatlarında duvarın arkasında veya zor bölgelerde kaynak yapmak zorunda kalınca, mecburen elektrotları büküp kullanmak durumunda kalabiliyorlar.
    • TIG yöntemi ve Tungs'tan tutucuların daha küçük boyutlu olması bu soruna çözüm olabilir, ancak hala el örtüsü yaygın olarak kullanılmaktadır.
    • Üreticiler, kaynakçıların bu kolaylığı sağlayabilecek şekilde formülize etmeye çalışmaktadır.
    06:13Migma Kaynağı Sorunu
    • Migma kaynağı metalin dörtge veya metal aktif gaz şeklinde, gaz koruma ortamında yapılmak durumundadır.
    • Gazın amacı kaynağı dış atmosferdeki azot, oksijen, hidrojen gibi zararlı gazlardan korumaktır.
    • Kaynak bölgesine yeterli miktarda gaz vermek gerekir, çelik kaynağında tel çapının on katı minimum değerdir (örneğin 1 mm tel için 10 litre dakika).
    08:08Gaz Koruması ve Havalandırma
    • Vantilatörden kaynak bölgesine hava gelmemeli çünkü bu gazın koruyucu etkisini yok edecektir.
    • Fabrikalarda depo kapıları ve giriş kapıları aynı anda açık olduğunda ciddi hava sirkülasyonu oluşabilir ve gaz korumasını tamamen ortadan kaldırabilir.
    • Vantilatörlerin kaynak bölgesine gelmeyecek şekilde konumlandırılması gerekir, aksi halde kaynak köpürme ve gözenek sorunlarına neden olabilir.
    09:20SG2 ve SG3 Çeliklerin Karşılaştırması
    • SG2 ve SG3, 90'lı yılların ortasına kadar Alman normu olan bir gösterimdir ve artık TEDAVÜLDEN KALKMIŞTIR.
    • Yeni standart 14341 AW'dir ve sektörde iki ana standart üzerinden gidilmektedir.
    • SG2'nin yeni standart gösterimi G3C1, SG3'ün ise G4C1 olarak geçmiştir.
    10:16SG2 ve SG3'ün Kimyasal Farkları
    • SG3'ten nispeten daha yüksek silis ve mangan içeriğine sahiptir.
    • Mangan arttıkça çeliğin mukavemeti ve tokluğu artar.
    • SG3, SG2'ye göre yaklaşık 40-50 mega pascal civarında daha yüksek akım mukavemeti sunar.
    10:55Çeliklerin Akım Dayanımı ve Tokluğu
    • SG2 yaklaşık 440-450 megapaskal civarında akma dayanımı ve 43-45 kilogram taşıma kapasitesine sahiptir.
    • SG3 ise 48-50 kilogram taşıma kapasitesi ve 480-500 megapaskal civarında akma direnci sunar.
    • SG3 grubu teller, SG2'ye göre daha yüksek çentik darbe direnci (tokluk) sağlar.
    12:17Kaynak Kabiliyeti ve Piyasa Tercihi
    • SG3'te silis içeriği daha yüksek olduğu için kaynak metali daha sulu bir yapıya sahiptir.
    • Tokluk konusu söz konusu olduğunda SG3 tercih edilebilir.
    • ST52 gibi malzemelerde SG2 kullanımda hiçbir sakınca yoktur.
    13:13Döküm Elektrotlarla Kaynak Yapımı
    • Döküm elektrotlar, dökme demirlerin kaynağında kullanılan elektrotlardır ve genellikle nikel, monel (bakır ve nikel alaşımı) ve ferronikel olarak tercih edilirler.
    • Dökme demir yaklaşık %3,5-4 seviyelerinde yüksek karbon içeriğine sahiptir.
    • Yüksek karbon içeriği kaynaklanabilirlik açısından önemli bir unsur olup, önlem almanıza gerek kalmayan yaklaşık 0,20-0,25 karbon içeriğine kadar olan çelikler vardır.
    14:43Kaynak Yöntemleri
    • Sıcak yöntemle malzeme dökme demiri 600-700 dereceye kadar ısıtılmak istenir ancak pratikte bu çok zordur.
    • Soğuk kaynak yöntemi, nikel veya ferronikel elektrotlarla çatlak tamiri için tercih edilir.
    • Saf nikel daha yumuşak olduğu için tercih edilirken, ferronikel kalın kesitli makine parçaları ve dinamik yüke maruz kalan yerlerde tercih edilir.
    16:02Kaynak Uygulama Adımları
    • Çatlaklar tamamen ortadan kaldırılmalı ve mikrop çatlaklar kontrol edilmelidir.
    • Çatlakların başlangıç ve sonuna stopaj delikleri açılması, çatlağın ilerlemesini önlüyor.
    • Keskin köşeler bırakılmamalı, radius (ovalite) bırakılarak işlem gerçekleştirilmelidir.
    17:10Ön İşlemler ve Elektrot Seçimi
    • Dökme demir, yağ, kir ve pas emer olduğu için 100-150 derece civarında ön ısıtılarak bu emekleri atması sağlanmalıdır.
    • Soğuk kaynakta üreticiler genellikle negatif kutupta (daha yumuşak ve yavaş yanacak şekilde) elektrotları dizayn ederler.
    • Sıcak kaynak için "sitofontei", soğuk kaynak için "superfoni" veya "magment" isimli elektrotlar tercih edilmektedir.
    18:41Soğuk Kaynak Tekniği
    • Soğuk kaynak için malzeme hazırlık sonrası 2-3 santimetrelik kaynak dikişleri atılır ve her dikişten sonra çekiçleme yapılmalıdır.
    • Kaynak dikişleri zıt noktalara atılmalı, yani bir baştan bir sondan, bir baştan bir sondan (geri adım usulü) yapılmalıdır.
    • Kaynak sırasında malzeme ısınır, 80-100 derece civarına ulaştığında ani soğuma önlenmek için bekletilip oda sıcaklığına gelene kadar yavaşça soğumalıdır.
    21:53Sıcak Kaynak Tekniği
    • Sıcak kaynakta malzeme 600 dereceye kadar ısıtılarak sürekli sıcak tutulur ve elektrot bitirilene kadar kaynak dikişi duraksız devam eder.
    • Sıcak kaynak yöntemi küçük parçalar için uygulanabilir, ancak büyük kesitli parçalarda pratikte uygulanması zordur.
    22:38Tozaltı Kaynak Tozları ve Özellikleri
    • Tozaltı kaynak tozları genellikle 200-2000 mikron (0,2-2 mm) aralığında tane boyutuna sahiptir ve üreticilerin etiketlerinde belirtilir.
    • Tane boyutu ince olan tozlar daha kolay nüfuz eder ve hıza olanak tanırken, daha iri olanlar gaz çıkışını kolaylaştırır.
    • Hızlı kaynak gerektiren sektörlerde (tüp, LPG) daha ince taneli tozlar tercih edilirken, çevrimi yüksek olan kaynaklarda daha iri taneli tozlar kullanılır.
    25:48Kaynak Yöntemlerinin Karşılaştırılması
    • En iyi kaynak yöntemi malzeme ve kullanım alanına göre değişir, tek bir yöntem her durumda en iyi olmayabilir.
    • Spiral kaynaklı boru üretiminde tozaltı kaynağı en fazla metal yığma kapasitesine sahip yöntemdir, ancak sahada montaj için elektrot kaynağı tercih edilir.
    • Gazaltı kaynağı sahada kullanılabilecek ortam koşullarına bağlıdır, gaz koruması sağlanamayan durumlarda elektrot kaynağı tercih edilir.
    29:24Tel Sarım ve Sorunları
    • Tel sarım sıkışması, özellikle askaynak ve gediğinde en çok karşılaşılan sorunlardan biridir.
    • Piyasada genellikle 8/1/1,20 yoğunlukta teller kullanılır ve sarımlar D300 veya K300 şeklinde olup, plastik makara olarak geçer.
    • Tel sepet olarak iki farklı üretim ambalajı vardır ve genellikle 15 kilogramlık sarımlar tercih edilir.
    30:21Tel Sarım Süreci
    • Tellar çekildikten sonra 800 kilogramlık bobinlere sarılır ve sarma makineleri kullanılarak 15 kilogramlık makaralara sarılır.
    • Sarım makinelerinde kalıplar kullanılır ve tel saniyede 30 metre hızla sarılır.
    • Sarım sırasında teller hilal şeklinde sıralanır ve bu durum kullanıcılar için karışıklık yaratabilir.
    31:57Tel Altta Gelme Sorunu
    • Telin altta gelmesi genellikle makara yanlış taşınması, sarsılması veya düşürülmesi sonucu oluşabilir.
    • Tel sepeti makaraya bağlanırken telin ucunun tutulması ve yerleştirilmesi sırasında altta gelme ihtimali doğabilir.
    • Kaynakçılar telin sıkışmasını kurtarabilmek için kesme işlemi yaparlar.
    33:32Bakır Kaplamalı Tellere Dair Bilgiler
    • Bakır kaplama prosesi, teli çektikten sonra en son noktada uygulanır ve teli korozyondan korur, iletkenliğini artırır.
    • İSG'nin getirdiği bazı şartlar gereğince bakırın zararlı etkilerini ortadan kaldırmak için üreticiler bakır kaplamadan vazgeçmeye başlamıştır.
    • Bakır kaplama işleminde sıvama yöntemi kullanılır ve tel, makaralar ve torcun içerisinde sürtünme yaratır.
    35:15Bakır Kaplamalı ve Kaplamasız Tellerin Avantajları
    • Bakır kaplamasız tellerin en büyük avantajı, bakır dökülmelerinden kaynaklanan tıkanmalar ve mikro arkların daha az oluşmasıdır.
    • Bakır kaplamalı tellerde bakır dökülmeleri torcun içerisinde birikir, kontakt memede oluşur ve vibrasyon yaratır.
    • Bakır kaplamasız tellerde sıçrantı seviyesi daha düşüktür.
    36:16Hidrojen Sınırlamaları
    • H4 ve H8, Amerikan normlarında; H5 ve H10, İSÖ normlarında hidrojen sınırlandırmalarıdır.
    • H4 sınırlaması, 100 gram kaynak metalinde maksimum 4 mililitre hidrojen anlamına gelir ve yüzde 0,004 (milyonda 4) seviyesinde olur.
    • Yüksek dayanıklı çeliklerde (S690 gibi) hidrojen çok önemlidir çünkü hidrojen kırılganlığı oluşturur.
    37:56Hidrojen Sınırlamalarının Önemi
    • S355 gibi düşük dayanıklı çeliklerde H4 ve H5 sınırlamaları çok kritik değildir.
    • Kalınlığı 20 milimetrenin üzerinde olan S355 grubu kaynaklar için H4 ve H5 sınırlamaları tavsiye edilir.
    • Vakumda satılan elektrotlar direkt kullanılabilirken, karton ambalajlı elektrotlar kurutulmalıdır çünkü hidrojen değeri ortamın nemine göre değişir.
    39:37Otomat Çeliği ve Elektrot Tercihi
    • Otomat çeliği işlenebilirlik açısından kolaylık sağlayabilmek için çok fazla kükürt (sülfür) içerir.
    • Kükürt, kaynak yaparken en son katılaşan malzeme olduğu için sıcak çatlak sebebiyet verir.
    • Bu nedenle genellikle bazik elektrotlar (7000, 2028 gibi) tercih edilmelidir.
    40:20Kaynak İşleminde Çatlak Sorunu
    • Rutil elektrot veya benzeri elektrotlar çatlak açısından zorluk yaşatabilir.
    • Kaynak dikişini yavaş çekerek kükürtün kaynak metalinin içerisine daha yayılmasına olanak tanıyarak, otomat çeliklerinin kaynağındaki çatlak problemini önleyebilirsiniz.
    • Isı girdisi, kaynak dikişinin katılaşma hızını kontrol etmek için önemli bir parametredir.
    41:44Kontakt Meme Hataları
    • Genellikle tel çapına göre yanlış kontak meme seçimi en büyük karşılaşılan hatalardan biridir.
    • Kontak memelerin iç çapı genellikle 1,40 olarak üretilir ve tel çapına göre uygun olan kontak memeler kullanılmalıdır.
    • Kontak memeyi döverek kullanmak, iletkenliği engelleyerek ve sürtünmeyi artırarak yanlış bir uygulamadır.
    • Kontakt memenin ömrünü uzatmak için zirkon alaşımlı kullanılır ve bu tür kontak memelerin üzerinde çevresel bir çizgi veya çentik bulunur.
    44:53Kaynak Mühendisliği Hakkında
    • Kaynak mühendisliği, metalurji sektörü altında biraz daha spesifik niş bir alan olup, kendinizi çok geliştirdiğiniz ve açık bir alanıdır.
    • Kaynak sektöründe ISO 38-34 belgesi, ISO 9001'in kaynak sektöründeki karşılığı olarak yavaş yavaş yaygınlaşmaktadır.
    • ISO 38-34 belgesini alan firmalar kaynak mühendisi bulundurmak veya dışarıdan danışman almak zorunda kalacak, bu da kaynak mühendisine ciddi bir ilgi artışı sağlayacaktır.
    • Kaynak mühendisliği sertifikası almak önemli ancak sertifikanın üzerine ne koyduğunuz da çok önemlidir; sertifikayı aldıktan sonra pratikte ve teorikte uygulanabilir şekilde sunabilmeniz gerekir.
    48:30Kaynak Mühendisliğinin Geleceği
    • Kaynak mühendisliği alanındaki deneyim, farklı kaynak yöntemleri, malzemeleri ve projelerle karşılaşıp kendinizi geliştirmenizle artar.
    • Sektörde ailesiz bir işe atıldığınızda, sürekli o iş üzerinden hareket edeceksiniz ve kendinizi sürekli geliştirmeniz gerekecektir.
    • İş spesifikleşirken kendinizi ne kadar geliştirirseniz o kadar aranılmaz olacaksınız.

    Yanıtı değerlendir

  • Yazeka sinir ağı makaleleri veya videoları özetliyor